Изготовление шпона в домашних условиях

Технология изготовления лущёного шпона представляет снятие слоя древесины с вращающейся заготовки. Шпон можно производить из многих пород древесины.
Содержание

Изготовление шпона в домашних условиях

Технология изготовления шпона

Шпон — это древесный отделочный материал в виде пластинок или листов толщиной не более 3 мм. Для его изготовления используется около двухсот видов деревьев, включая редкие породы. Производство шпона – автоматизированный и высокотехнологичный процесс. В статье рассказывается, как делают шпон в промышленных и в домашних условиях.

Сырьё для шпона

Из чего можно делать шпон – это важный вопрос в производстве этого изделия. Для получения шпона используется только качественные виды материала. Это означает, что в сырье должны отсутствовать такие дефекты, как сучки, трещины, червоточины, следы гнили, нарушения окраски. Опытный специалист, осмотрев внешний вид бревна и торец, поймёт, какое будет качество древесины и рисунок.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

  • Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
  • Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
  • Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
  • Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
  • Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
  • Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
  • Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Подготовка сырья

Кряжи и их отрезки — чураки, которые используются при изготовлении шпона, должны удовлетворять определённым требованиям к размерам. Для производства клеёной фанеры длина чураков должна быть от 0.8 до 3.2 м, а для шпона – от 1.5 м. Диаметр чураков большой роли не играет. Максимальные размеры напрямую зависят от возможностей оборудования. Подготовительные работы заключаются в распиловки кряжей, снятии коры и проведении термической обработки. Детали погружают в парильные ёмкости или огромные ванны с горячей водой, на срок от нескольких часов до двух – трёх суток, в зависимости от типа и твёрдости древесины.

Оборудование для производства

В 19 веке появились первые механические устройства для нарезки шпона, до этого его производили вручную, распиливая кряжи пилой. Сейчас практически весь производственный процесс автоматизирован, предприятия по изготовлению шпона оснащены высокотехнологичным оборудованием, однако профессиональные навыки по-прежнему в цене.

Основные типы оборудования по производству шпона можно разделить на три категории:

  • Лущильные станки – позволяют получать листы толщиной от 1.5 до 5 мм из любых сортов древесины. Обычно они оснащены функцией автоматической установки бревна. Для повышения производительности станки оборудованы гидравлическими подъёмниками с центроискателем, который совмещает оси вращения заготовки и центровочных валов.
  • Шпонострогальные станки – позволяют создавать тонкие листы из дорогих и твёрдых пород древесины. Станки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Такие станки напоминают огромные рубанки, только стружка должна быть определённых размеров.
  • Пилорамы – применяются для производства пилёного шпона – ламели.

Линия оборудования для производства шпона включает также станки для сшивки шпона, шпонопочиночные, для рубки ленты шпона и сушильные камеры

Технология изготовления шпона

Шпон по способу изготовления подразделяется на три вида – лущёный, пиленый и строганный. Существенное значение для получения качественного материала имеет состояние древесины. После подготовки бревна выбирают подходящий способ обработки.

Изготовление лущеного шпона

Технология производства лущёного шпона представляет снятие слоя древесины с вращающейся заготовки. Предварительная гидротермическая обработка усиливает пластические характеристики древесины, это позволяет избежать возникновения трещин на изнанке листа. Нужно подобрать оптимальную температуру для ванн, так как слишком высокая степень нагрева может привести к размягчению волокон и образованию ворсистой поверхности.

В процессе лущения чураки вращаются, а режущие ножи совершают поступательные движения по отношению к оси вращения заготовки. Диаметр чурака при этом постепенно уменьшается. В результате он приобретает форму цилиндра, которая называется карандашом. Лента, образуемая при лущении, нарезается специальными ножницами, затем готовые пластины укладывают в стопки. Лущёный шпон в основном применяется для облицовки фанеры, для отделки дверей и лестниц, при производстве спичек.

Изготовление строганного шпона

Строганный шпон – это срез тонкого слоя дерева с красивым рисунком текстуры. Производят такой вид шпона методом строгания подготовленных деревянных брусков на шпонострогальных станках. Для этого бревно распиливают вдоль на две половины и определяются с возможным рисунком. Если есть необходимость, тот кряж нарезают ещё раз пополам для получения нужного узора. Принцип работы станка заключается в том, что заготовка закрепляется на подвижной раме, а горизонтальный нож при каждом проходе рамы отрезает пластину. Затем заготовка подаётся вперёд. Толщина получаемого листа от 0.2 до 5 мм.

Производство пиленого шпона

Технология изготовления пилёного шпона заключается в распиливание подготовленных брусков на тонкие ленты, шириной от 2 до 10 мм. Данный способ хорошо сохраняет красоту древесной текстуры, так как не применяется термообработка, которая немного высветляет оттенок древесины. Получаемый шпон (ламель) используют в производстве мебели, при изготовлении столярных изделий, паркета, дверных полотен. Из ламели собирают клееные щиты, которые используют для мебельных гарнитуров в качестве альтернативы массиву дерева. Для промышленного производства пиленого шпона используют полностью автоматизированные пилорамы, оснащенные загрузочным механизмом, захватами для бруса и двухсторонним режущим полотном. Спиленные ламели складируются в пачках в том порядке, в каком выходят из-под ножа.

Производство коренного шпона

Коренной шпон получают из капа дерева – наростов на стволах, образующихся на кроне или близко к корням дерева. Такие наросты чаще всего можно встретить на берёзах, но также они образуются и на осине, дубе, орехе. Способ получения сырья – это трудоёмкий процесс, да и встречаются капы не так часто, а рисунок среза необычайно красив и уникален. Промышленное производство коренного шпона не поставлено на широкий поток. Поэтому шпон из капа считается одним из самых дорогих, приравнивается по ценности к изделиям из редких пород дерева. Используется в дорогой отделке салонов элитных автомобилей, в изготовлении эксклюзивных деталей интерьера.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона вполне осуществимо и в домашних условиях. Если имеется хотя бы небольшой навык обращения с деревом и некоторые инструменты – можно смело приступать к решению этой задачи. Чтобы изготовить своими руками пилёный шпон, необходим деревянный брус, на котором следует сделать вертикальную разметку линиями на расстоянии не более 12 мм. Далее, закреплённый на верстаке брус нужно распилить по разметке лобзиком или пилой.

Аналогичным способом можно получить строганный шпон. В данном случае заготовка обрабатывается с помощью электрического рубанка. Чтобы своими руками сделать лущёный шпон нужна заготовка цилиндрической формы. Заготовку следует закрепить так, чтобы она вращалась. Снимая по спирали слои древесины можно получить листы большого размера.

Область применения шпона довольно широкая – от производства мебели, декоративной фанеры, музыкальных инструментов, до отделки салонов автомобилей и круизных морских лайнеров. Отделка шпоном придаёт изделиям уникальность и привлекательность благодаря естественной красоте текстуры дерева. Ресурсы древесины ценных пород неумолимо уменьшаются, а использование шпона помогает экономить этот уникальный, дефицитный материал.

Как делают древесный шпон?

Шпон относится к древесным материалам, имеющим вид тонких листов древесины, толщина которых колеблется в пределах 0,5-3,0 мм. Шпон, как правило, наклеивается на деревянные панели или ДВП, придавая таким образом материалу более эстетичный и привлекательный вид.

Схема укладки и разметки шпона.

Разновидности шпона

Шпон подразделяется на различные виды. В зависимости от способа производства, материал делится на:

  • лущеный;
  • пиленый;
  • строганый.

В зависимости от внешнего вида, шпон подразделяется на следующие виды:

  1. Натуральный. Такой материал имеет вид тонких листов натурального цвета и структуры. Главной задачей при производстве такого материала является сохранение натуральности дерева. Достоинствами натурального шпона является его экологичность, сохранение уникальный структуры дерева, привлекательный внешний вид. Изделия, отделанные материалом, схожи с изделиями из массива дерева, однако стоят на порядок ниже, а вес конструкции — меньше.
  2. Цветной. При изготовлении цветного шпона его поверхность прокрашивается, обрабатывается морилкой. В результате материал отличается широкой гаммой расцветок.
  3. Файн-лайн. Данный тип материала получается в результате реконструкции лущеного шпона, получаемого из мягких пород древесины. Изначально формируются блоки, из которых в дальнейшем производится шпон различной структуры, рисунка и цвета натурального дерева. Такой способ позволяет имитировать ценные породы дерева при изготовлении материала из более дешевой древесины. В результате шпон имеет более эстетичный вид, а стоит дешевле.

Шпон нашел применение при изготовлении различных конструкций и изделий. Наиболее популярен материал для отделки дверей, мебели, для изготовления фанеры. Также довольно часто применяют в производстве корпуса гитар, при проведении декоративных работ. Кроме того, шпон широко используется в тюнинге автомобилей, для отделки салона.

Стоит заметить, что некоторые производители экономят на качественном клее и лаке, используя недоброкачественные составы. Все это существенно сказывается на экологической чистоте изделия.

Способы изготовления шпона

Схема изготовления шпона.

Как было указано выше, шпон по способу изготовления делится на три вида. Рассмотрим подробнее эти способы производства материала.

  1. Метод лущения. В данном случае используется специально подготовленная древесина, при вращении которой с помощью специального станка снимается верхний слой. При производстве шпона методом лущения используются мягкие и твердые породы. При такой обработке верхний слой срезается спирально. В результате получаются большие листы шпона, однако рисунок у них не очень четкий и яркий. Поэтому лущеный шпон чаще всего наклеивают на фанеру.
  2. Метод строгания. При таком способе верхний слой древесины срезается в поперечном или продольном направлении. Делают шпон данного типа только из древесины твердых пород. В результате получается лист материала довольно большой плотности с ярким и красивым рисунком. Поэтому строганый шпон используется в производстве мебели и дверей.
  3. Метод пиления. В данном случае шпон получают путем отпиливания от подготовленного бревна листов с минимальной толщиной. Материал, полученный данным способом, является самым дорогим, так как при производстве образуется большое количество отходов.
Читайте также  Изготовление водосточной системы из оцинкованной стали

При производстве шпона важно уделить внимание и качеству самой древесины. Дерево должно иметь ровный ствол с минимальным количеством сучков и веток. Подготовленное бревно осматривается специалистом и определяется им на тот или иной способ обработки.

Изготовление шпона своими руками

Можно изготовить шпон и своими руками в домашних условиях.

Производство строганного шпона.

Конечно, для этого нужно иметь специальный инструмент и обладать хоть какой-то сноровкой по работе с деревом.

Для изготовления пиленого шпона понадобится заготовка в виде бруса. Поверхность заготовки расчерчивается вертикальными полосами с шагом не более 12 мм. После этого брус закрепляется в верстаке и распиливается по отметкам с помощью лобзика.

Строганый шпон изначально изготавливается аналогично пиленому, но затем поверхность обрабатывается механическим или электрическим рубанком. Лучше, конечно, выбрать электрический рубанок, так как им обеспечивается лучшее качество обработки. При этом нужно работать крайне осторожно, чтобы толщина всех листов шпона была одинаковой.

Для производства лущеного шпона понадобится заготовка с круглым сечением. Поэтому понадобится точильный станок для получения заготовки цилиндрической формы либо готовое бревно. Дальнейшая технология изготовления шпона аналогична вышеописанным процессам. Разница лишь в том, что получается большой лист материала.

Дальнейшая обработка полученного шпона зависит от личных предпочтений владельца. Для получения необходимого эффекта проводится шлифовка, обработка лакокрасочными и защитными составами.

Своими руками — Как сделать самому

Как сделать что-то самому, своими руками — сайт домашнего мастера

Шпон своими руками и шкатулка из него – мастер класс от Елены Симоновой

2 СПОСОБА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПОНА СВОИМИ РУКАМИ

© Автор: Елена Симонова

Время от времени каждый столяр прячет красивый обрезочек, драгоценную досочку, ценный кусочек в свою особую заначку под названием «когда-нибудь я что-нибудь из этого сделаю». Узнали себя!

Сегодня я предлагаю Вам один из вариантов, как эти сокровища пустить в дело. Мы будем работать с самодельным толстым шпоном. И сделаем коробочку для кольца.

Преимущества толстого шпона:

Можно заготовить самостоятельно, зачастую бесплатно.

Некоторые капы и свили дешевле и проще найти в куске, чем покупать дорогой тонкий шпон корня.

Удобен в финишной обработке, нет риска прошлифовки, как на тонком шпоне.

Толстый шпон после качественной финишной отделки дает большую зрительную глубину, особенно этот эффект заметен на светлых свилеватых породах. К примеру, кап березы даст потрясающий перламутровый перелив.

Толстый шпон далеко не такой хрупкий, кактонкий, поэтому сменную вставку на приспособлении для пиления можно менять гораздо реже))).

Недостатки:

Малый выбор готового шпона в продаже.

Цена покупного толстого шпона выше.

Удобно работать только с небольшими предметами.

Чисто физически пилить толстый шпон дольше, чем тонкий.

МАТЕРИАЛЫ: ОТКУДА БЕРЕМ

1. Заначки свои и друзей. В ход могут пойти самые маленькие кусочки.

2. Дача. Кто из нас, пиля засохшую сливу (яблоню, вишню…), не задумывался: «А что из этого можно смастерить, кроме дров для мангала?» Если дачи нет, достаточно кинуть клич друзьям, и основные местные породы вам надарят в избытке.

3. Отходы паркетных производств. Я знаю случаи, когда люди договаривались совершенно не задорого забрать брак или обрезки ценной древесины.

4. Интернет – идеально для прицельного пополнения палитры. На форумах и в магазинах для ножевиков продаются заготовки под рукоятки из всех возможных сортов древесины, от капов до экзотов. Если вы понимаете, что вам не хватает конкретного цвета – идите туда. Материал уже просушен и готов в дело.

Кроме того, на форумах обратите внимание на темы, посвященные заготовкам древесины. Там вы найдете массу советов, как пилить, сушить и хранить, особенно по сложной древесине типа сирени, яблони, капов или свилей.

В Facebook также есть продающие аккаунты. Я, например, покупаю там дивные бруски платана и корня ореха.

Так, кусочки набрали, переходим к работе. Делать будем коробочку для колец. Рисунок нужен маленький, изделие получится очень эффектным.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШПОНА СВОИМИ РУКАМИ

1. РУЧНОЙ СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПОНА

Небольшие кусочки толстого шпона можно изготовить с помощью только ручного инструмента. Это идеальное решение для домашних мастерских.

Исторически сложилось так, что я, например, работаю со шпоном толщиной 1, 5 мм. В целом, до 3 мм – это вполне рабочая и удобная толщина.

Итак, берем кусок просушенной древесины (фото 1). В моем случае это береза с интересной гнилью, лично мной спасенная от участи поджарить на ней стейк. Гниль дала интересный рисунок, но дерево осталось твердым.

Отпиливаю кусочек чуть больше ладошки и вручную отстрагиваю его в прямоугольный брусок (фото 2). Далее с помощью рейсмуса по всему периметру отмечаю толщину пласти, которую нужно отпилить. Для получения шпона 1, 5 мм — это будет примерно 2 мм.

Закрепляю брусок в тисках и аккуратно отпиливаю пласть (фото 3).

Чтобы упростить работу, сначала обушковой пилой аккуратно запиливаюсь в углах бруска. Дальше от угла продолжаю пил на плоскость бруска, неглубоко. Поворачиваю брусок, опять неглубокий пил на другой его стороне. Опять поворачиваю, потом запиливаюсь чуть поглубже… В результате, у меня на всех четырех сторонах бруска получаются достаточно глубокие запилы идеально по разметке, у пилы нет шанса вильнуть вбок. Если для окончания работы глубины обушковой пилы не хватает, меняю ее на безобушковую. Она работает уже как в стусле.

Получившуюся пластину аккуратно обстругиваю в калибровочном донце (фото 4). Оно представляет собой две стенки нужной высоты (у меня 1, 5 мм, для стенок берите самую твердую древесину, какая есть — дольше прослужат), приклеенныеподуглом 90° друг к другу. Я упираю пластину в угол и завожу рубанок с одной из стенок. Когда рубанок ложится на обе стенки – все готово.

2. МАШИННЫЙ СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПОНА

С помощью станков можно заготовить толстый шпон больших размеров. И, конечно, на станках всё получится гораздо быстрее. Самый просто вариант: распускаем брусок на пласти чуть больше необходимой толщины на ленточной пиле и потом пропускаем через шлифовально-калибровальный станок. Готово.

В обоих случаях обращайте внимание: у бруска имеется четыре стороны. Каждая из этих сторон может предложить свой рисунок!

Кроме того, нет необходимости заготавливать большой объем шпона без нужды, впрок. Пусть древесина хранится в брусках, а под каждый проект вы изготавливаете необходимое количество шпона с нужным рисунком.

Покажу и прокомментирую некоторые породы из своей коллекции:

1. Фото 5 – всё это клён. Посмотрите, какие различные цвета и текстуры можно найти в подручном материале.

2. Рис.6 – оттенки желтого. Да, сирень и шелковица дают еще фиолетовый и розовый цвета. Причем фиолетовый цвет у сирени достаточно стойкий, этот шпон был напилен два года назад. Сирень очень капризна при сушке, как правило, трескается – имейте это в виду и заготавливайте с запасом. Также постарайтесь разглядеть, какую интересную зернистую структуру имеет вяз.

3. Фото 7 – светлые тона. Каштан засох и был спилен мной самолично. Вообще, когда пилите древесину, колете дрова и прочее-смотрите на торцы. Гниль и изменение цвета там хорошо видны.

Ясень Тамо из-за красивого извилистого направления волокон крайне капризен в строгании, убедитесь лишний раз, что лезвие хорошо заточено.

4. Дачные дары (Фото 8). Все, кто пилил сливу, знают, какие там красивые красно-фиолетовые разводы, просто загляденье. Так вот, на тех, что на картинке слева, разводы тоже были. За два года краска выцвела в ноль. Тем не менее, осталась красивая фактура. Алыча сохранила розоватую середину, разводы боярышника чуть поблекли, но не полностью. Кстати, при заготовке боярышника имейте в виду: его очень любят жуки. Внимательно осматривайте каждую палку, прежде чем присоединить ее к своим запасам. Гледичия – дар южных дач, прекрасный нежный розовый цвет.

5. Фото 9 – тёмные тона. Кап ореха и платан куплены мной в интернете. Обратите внимание, насколько разный рисунок у ореха и платана, при том, что это две стороны одного бруска! Кап клёна как-то сам затесался, оставила для красоты.

Американский орех, красное дерево и прочие бывшие покупные доски, конечно, тоже есть, но про свойства подобной древесины и так много написано.

По поводу гнили: она может дать совершенно фантастические рисунки, но очень важно, чтобы процесс остановился до того, как древесина начнет разлагаться. То есть трухлявое дерево нам не годится, берём только то, которое сохранило свои изначальные твёрдость и плотность.

ПРИСТУПАЕМ К РАБОТЕ

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАРКЕТРИ (ФОТО 10) :

1. Лобзик и пилки. Для работы с толстым шпоном можно взять более толстые пилки. В случае со шпоном 1, 5 мм это может быть 4/0 – 7/0, в зависимости от вашего навыка и поставленной задачи.

3. Клей ПВА, зубочистка.

4. Приспособление для пиления шпона.

5. Пинцет и шильце – опционально. Пинцетом удобнее работать с мелкими деталями, шильцем я накалываю точку для последующего сверления.

Подробно все инструменты для пиленого маркетри я рассматривала. При необходимости создания эффекта затенения с помощью горячего песка, он делается так же, как и на тонком шпоне, но поджог вы должны делать на большую глубину, чтобы не сошлифовать его при отделке. Потренируйтесь на обрезках перед началом работы.

Готовлю рисунок.

Моя береза напомнила мне небо, поэтому я просто от руки пририсовала к нему землю, пару деревьев и домик. Изделие небольшое, древесина выразительная: нет смысла мудрить со сложным рисунком. Вообще, если текстура шпона имеет свой характер – старайтесь его раскрывать, играть им.

Работа с толстым шпоном не требует отзеркаливания схемы для работы.

Подбираю остальной шпон под картинку (фото 11). Помните. что шпон мы подбираем, предварительно немного увлажнив его водой или спиртом:

ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТЫ

1. Переносим рисунок на шпон-основу любым удобным способом: приклеиваем на каучуковый клей, используем копирку, рисуем от руки. Я – приклеиваю.

Дальше снизу под конкретную деталь приставляем кусочек соответствующего шпона, закрепляем его, засверливаемся и пропиливаем оба слоя одновременно. Закреплять нижний кусочек можно на каучуковый клей или, например, на качественный малярный скотч (начинающим лучше клеить, со скотчем нужна некоторая сноровка).

Далее, чтобы закрепить деталь в картинке, я зубочисткой наношу на ее торец клей ПВА (Фото 12), и уже с ним ставлю кусочек на место. Поэтому гуммирка тут не нужна, и рисунок не зеркалим.

Когда нужно постоянно открывать клей, чтобы забрать всего каплю, удобно отлить его в небольшую ёмкость с крышкой, чтобы основной объём не подсыхал. Моё решение: маленькие пластиковые баночки, в которых продается порционный соевый соус.

При засверливании обращайте внимание: отверстие от сверла должно быть максимально незаметным. Либо это уголок, либо, например, еще не выпиленная соседняя деталь. На фото 13 посмотрите: я засверлилась на соседней детали, потом этот элемент заменится на соответствующий шпон, и дырка уйдет.

Читайте также  Изготовление оловянных солдатиков в домашних условиях

Когда нужно точно подобрать направление волокон, особый свиль или переход цвета, можно выпилить предварительное окошко для позиционирования. Окошко может быть уже сразу по форме детали, или чуть меньше – смотрите, как вам удобно.

Кусочек за кусочком, и картинка наша готова.

Толстый шпон ручного изготовления может быть откалиброван не настолько точно, как заводской. Поэтому важно следить, чтобы та сторона работы, которая пойдет под склейку на основу, оставалась плоской. Лицевую сторону вы потом отшлифуете или отстрогаете. На фото 14 – моя лицевая сторона, видны перепады толщин. Обратная сторона – ровная.

ДЕЛАЕМ САМУ КОРОБОЧКУ

1. На все четыре стенки подготавливаем одну плашку, дальше распиливаем на четыре части и отстрагиваем их торцы под 45° в донце «ослиное ухо».

2. Заклеиваем коробочку, используя малярный скотч и канцелярские резинки (фото 15).

3. Зачищаем внутренние углы от клея, выравниваем верх и низ. Приклеиваем крышку (наша картинка) и дно (просто квадратик из шпона 1, 5 мм).

4. Чтобы ровно отпилить крышку, сначала намечаю место спила самодельным рейсмусом (фото 16). Выбрала его из-за лезвия: оно позволяет сразу сделать достаточно глубокую «канавку» для запила. Но сгодится любой, конечно. Либо угольник и разметочный нож.

Поздравляю, работа наша готова! Так как мне нужны коробочки именно для колец, я добавляю еще вставку – двойную подушечку. Это две подушечки из мягкого пенопласта, обтянутые искусственным бархатом.

5. Крышку отпиливаю потому же принципу, что и пластину для шпона. Сначала делаю запилы в углах, дальше аккуратно запиливаюсь по разметке, всё время поворачивая коробочку.

6. Вышлифовываю коробочку снаружи, а крышку и изнутри, и снаружи. Покрываю первым слоем масла.

7. Чтобы крышка хорошо держалась, добавим в коробочку внутренние стенки. Я беру полоску шпона 1, 5 мм, высотой на 4 мм больше, чем глубина коробочки, чтобы получились бортики. Далее вымеряю ширину стенок коробочки изнутри и отпиливаю четыре внутренних стенки.

8. На «ослином ухе» — без него никуда — заусовываю стенки (фото 17). После этого сажаю их на место на каплю клея.

9. Еще раз покрываю маслом и крышку, и коробочку.

Друзья, чаще дарите подарки, сделанные с любовью!

Любовь – наш главный двигатель в этом мире, делитесь ею!

Шпон своими руками

При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток — это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.

Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив — литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.

Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.

Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная — обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю — опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.

Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали — из стали 10.

Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180×350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.

Шпонирование. 5 практических примеров

Ценные породы дерева стоят очень дорого. Затраты значительно снижаются, когда изделия шпонируют ценными породами дерева. В этом случае не только меняется внешний вид, но и повышается прочность изделия.

Клеить шпон несложно, если знать и умело пользоваться определёнными способами приклеивания.

О шпоне

Листы и ленты древесины разных пород толщиной до 12 мм считают шпоном. Если шпоном пользуются в домашних условиях, то процесс приклеивания называют шпонированием.

Кромки изделий и лицевые поверхности, как правило, обклеивают шпоном ореха, ясеня, дуба, вишни, красного дерева. Если декоративный вид не имеет значения, то используют шпон ольхи, берёзы, лиственницы.

Приобретают шпон в специальных магазинах в разных видах.

1. Строганый шпон

Вид тонкого материала 2‒5 мм, полученного из твёрдой древесины (красное дерево, ясень, дуб) особым способом резки. Первоначально древесину распиливают на бруски, а затем перпендикулярно волокнам срезают слои.

2. Пиленый шпон

Материал, который обычно изготавливают из хвойной древесины. В готовом виде — это дощечки от 1,0 до 12 мм толщиной. Считается самым дорогим видом шпона. Его используют для паркета, дверей, стеновых панелей.

3. Лущеный шпон

Самый тонкий материал, полученный способом срезания пласта на вращающемся бревне. Лущильный станок срезает слои параллельно волокнам. Перед лущением брёвна дуба, сосны, ольхи, берёзы, бука распаривают. Этот вид самый дешёвый среди других шпонов, но уступает им по некоторым характеристикам.

Способы приклеивания шпона

Размеры поверхности для шпонирования, присутствие на поверхности криволинейных участков, наличие оборудование и материалов определяют лучший вариант для приклеивания шпона.

1. Способ холодного контакта

Склейку выполняют контактным клеем, у которого маленький временной промежуток между выдержкой и схватыванием. Шпон быстро приклеивается к основе, поэтому при работе на большой поверхности невозможно исправлять неточное прикладывание материала.

Важным условием для контактного способа является степень сжатия шпона и основы при первом контакте. Из-за сложности этим способом не обклеивают большие плоскости, но им пользуются, когда нет дополнительных приспособлений для работы.

2. Способ холодного склеивания

Работы выполняют клеем с небольшим временем схватывания. Склейку сжимают прессом или зажимами. Для этого способа хорошо подходит клей Titebond. У клея разные уровни пластичности, влагостойкости, термостойкости и он рассчитан на разные цвета материалов.

При холодном склеивании поверхности, промазанные клеем, жёстко прижимают разными приспособлениями. В таком состоянии их оставляют на время, необходимое для затвердевания клея. Этот способ даёт хороший результат при склеивании небольших поверхностей.

3. Способ горячего склеивания

Первоначально на основу и на шпон наносят клей, а затем дают возможность высохнуть. После этого поверхности совмещают и обрабатывают нагретым инструментом или утюгом. Под действием высокой температуры происходит расплавление клея и обеспечивается надёжная склейка. Этим способом удобно клеить шпон на больших поверхностях.

Если одним из способов клеят шпон дорогих пород, то предварительно основу покрывают тканью или недорогим шпоном.

После наклеивания шпон шлифуют, а затем покрывают лаком. Часто пользуются быстросохнущим нитролаком.

Когда работают со шпоном своими силами, то сталкиваются с рядом трудностей. Воздушных карманов и неровных стыков не будет, если знать правила шпонирования и умело ими пользоваться.

Шпонирование на контактный клей «Момент»

Мастер-класс показал на своём ютуб-канале Егор Голубых.

На деревянной основе перед наклейкой шпона выполняют подготовительные работы. Если основа из хвойной древесины, то обязательно удаляют подтёки смолы, кроме того, удаляют сучки. Выемки, трещины и сколы заполняют шпаклёвкой, а затем шлифуют.

Полосы шпона перед приклеиванием раскладывают на плоскости. Затем подбирают их текстуру и состыковывают клеевой лентой. Рубашку из шпоны делают на 10 мм больше, чем размер основы.

Клей выбирают в зависимости от состояния основы. Часто используют обычный клей ПВА, но он подходит только для очень ровных поверхностей. Хороший результат при склеивании даёт клей «Момент» и другие клеящие составы.

В первую очередь шпателем на шпон тонким слоем наносят густой клей «Момент»

Шпон, покрытый клеем, оставляют сохнуть 10-15 минут. В это время слой клея наносят на основу.

Основу оставляют тоже сохнуть 10-15 минут.

Подсохший шпон накладывают на основу.

Предварительно шпон прижимают руками к основе и разглаживают.

На завершающем этапе шпон разглаживают бруском. При этом прикладывают такие усилия, чтобы не повредить шпон.

Особое внимание обращают на приклеивание шпона по углам основы. Ножом удаляют излишки приклеенного шпона.

Поверхность на ящике с приклеенным шпоном шлифуют и покрывают лаком.

Шпонирование на контактный клей на видео:

Шпонирование кромки

Чтобы клеить шпон на кромку, достаточно иметь клей ПВА, кисточку, брусок и утюг. Работу выполняют поэтапно. Этапы работ показаны на ютуб-канале AmarantPro.

Из шпона вырезают полоску на 10 мм шире, чем кромка основы из фанеры. Полоску шпона промазывают клеем. Промазывают полоску аккуратно, чтобы клей не выступал с обратной стороны, так как по ней будут водить горячим утюгом.

Толстым слоем клея покрывают кромку заготовки, закреплённой неподвижно. На ней не оставляют пропущенных или плохо промазанных участков. Самым толстым слоем намазывают углы, чтобы обеспечить плотное сцепление.

Промазанные клеем материалы оставляют сохнуть на сутки.

На завершающем этапе работ полоску шпона соединяют с основой и разглаживают по плоскости нагретым утюгом.

Читайте также  Искусственный мрамор из бетона технология изготовления

Нагревание шпона контролируют по запаху. Так как шпон нагревается, то полоску разглаживают деревянным бруском.

Качество приклеивания шпона оценивают постукиванием по поверхности. Места, где есть воздушные карманы, повторно разглаживают утюгом.

После наклейки шпона на поверхность клеят места сопряжения по периметру кромки. Для этого под наклоном горячим утюгом обрабатывают стыки.

Излишки шпона срезают ножом, а затем бруском с наждачной бумагой обрабатывают углы.

Таким способом не клеят шпон на широких плоскостях. В любом случае рубашку набирают из полосок, соединённых гуммированной плёнкой, а при нагреве утюгом стыки расходятся.

Шпонирование кромки на видео:

Шпонирование длинной основы

Мастер-класс от авторов ютуб-канала Семейное дело. Столярная мастерская БУК.

Как правило, длина шпона в рулонах не превышает 3 метра. Если необходимо шпонировать щит до 4 метров, то покупают дублированный шпон. Особенность такого шпона в том, что у него есть подложка из флиса, и он срощен по длине незаметным способом зигзаг. В рулон скручивают шпон длиной до 87 метров.

Перед поклейкой из рулона нарезают полосы нужной длины и раскладывают их на основе. Чтобы из полос собрать рубашку для основы, их фиксируют по краям прищепками.

На расстоянии до 50 см на стыки полос накладывают отрезки гуммированной ленты, а затем их фиксируют горячим утюгом.

Стыки полос шпона по всей длине проклеивают гуммированной лентой. Для удобства пользуются устройством, в котором лента смачивается водой.

Клеящий состав на основу наносят валиком.

На перевёрнутую поверхность рубашки тоже валиком наносят слой клея.

Из-за водяного клея шпон на рубашке может свернуться в трубочку. Однако после испарения влаги шпон выпрямляется.

К приклеиванию шпона приступают после укладки на основу полосы полиэтилена.

На полиэтилен укладывают рубашку из шпона. Очень ответственный момент, так как надо очень точно совместить покрытие и основу. Плёнка из полиэтилена защищает от преждевременного склеивания рубашки с основой.

Клеить рубашку начинают после притирки небольшого участка. Затем постепенно вытягивают полиэтилен и разглаживают сборку из шпона. Для притирки используют бруски их ясеня. Особое внимание обращают на стыки полос шпона.

Чтобы убрать гуммированную ленту с рубашки пользуются шлифовкой или циклеванием.

После снятия ленты и шлифовки основа приобретает привлекательный вид.

Видео про шпонирование длинной основы:

Шпонирование с использованием зажимов

Для более качественной приклейки шпона используют струбцины или зажимы. В этом случае шпон и основу зажимают обрезками ДСП и прокладывают куски линолеума. Технология показана на ютуб-канале Андрея Ермолкевича.

При приклеивании клеем покрывают только основу, шпон клеем не мажут. На основу накладывают шпон, прокладывают его газетой, а затем через 3 бруска сверху и 3 бруска снизу конструкцию стягивают струбциной. Чтобы конструкция не перекашивалась, бруски должны очень точно выравниваться струбцинами.

Если используют специальные зажимы вместо струбцин, то способ прижатия шпона к основе улучшается и упрощается.

Зажимы делают из брусков 35 х 50 мм. Их стягивают шпильками М16. Такая конструкция удобнее для сжатия, чем струбцина.

Один из брусков имеет форму коромысла, чтобы лучше прижимать в центре шпон к основе. Если бруски сжать с одной стороны, то с другой стороны будет зазор 7‒8 мм.

Для приклеивания шпона размерами 400 х 400 мм используют 3 зажима.

Такая конструкция ускоряет процесс шпонирования, так как не надо ждать высыхание клея. Она более удобная, чем отдельные бруски и струбцины.

Видео про шпонирование с использованием зажимов:

Шпонирование пневматическим прессом

Со струбцинами и зажимами центральная часть большой основы плохо проклеивается. Пневматический пресс не имеет этого недостатка. Его делают своими руками под определённый размер заготовок. Наиболее простой пресс для заготовок размерами 1,0х1,0 м.

Принцип работы пневматического пресса основан на равномерном прижатии шпона по всей плоскости к основе за счёт заполнения воздухом исполнительного устройства.

Свой пресс показал Юрий Камяк.

Станина пресса собрана из 6 двутавровых балок сверху и 6 двутавровых балок снизу, которые связаны шпильками.

Между балками размещено 3 плиты МДФ каждая суммарной толщиной 32 мм: нижняя неподвижная плита, рабочая подвижная плита и верхняя неподвижная плита.

Верхняя и нижняя плиты закреплены шурупами к балкам. Для шпилек в балках сделаны вставки. По резьбе на шпильке балку перемещают по высоте.

Исполнительный механизм выполнен из пожарных рукавов 77 мм. Каждый рукав загнут с двух сторон и зажат уголком болтами М8. Для подачи воздуха используют штуцер, сделанный из болта М10. Эта конструкция рассчитана на давление 2,5 атм.

На нижней плите равномерно закреплены скотчем шесть рукавов.

Если необходимо, то в верхней плите делают подогрев. Для этого к прессу подключают кабель.

Рабочая плита выдвигается вперёд. На ней размещают намазанную клеем основу и шпон.

После подачи воздуха от 50-литрового компрессора рукава надуваются и смещают вверх подвижную рабочую плиту.

От компрессора воздух подаётся по трубкам 6 мм. Есть редуктор на 2,5 атм. Для возвращения пресса в исходное состояние предусмотрен кран для сброса давления из рукавов.

Видео про шпонирование пневматическим прессом:

Когда нет опыта в шпонировании, то пробуют клеить шпон простым способом на небольшую поверхность, например, на полочку. К более серьёзным работам переходят, когда движения рук становятся более уверенными.

Автор: Виктор Прохоров

С использованием материалов ютуб-каналов: Егор Голубых, AmarantPro,
Семейное дело. Столярная мастерская БУК, Андрей Ермолкевич, Юрий Камяк

Этапы изготовления и работа со шпоном

Шпон — материал, который используется для производства мебели и межкомнатных дверей, конкурирующий по характеристикам с цельными полотнами из натурального дерева. Изготовление шпона требует соблюдения ряда правил, которые влияют на качество конечного продукта.

Общая информация о шпоне

Технология отделки шпоном впервые использовалась в Древнем Египте. В промышленных масштабах изготовление началось в 1806 году, после появления строгательного станка. Новый метод декорирования начал применяться в мебельной сфере, особенно в производстве межкомнатных дверей. Классифицируется шпон по методу получения и типу материала.

  1. Дуб. Прочность, твердость и возможность тонировки — главные положительные качества. Сохраняет фактуру натурального дерева, в составе не имеет вредных веществ. К недостаткам можно отнести высокую цену.
  2. Ясень. По прочности уступает дубу, но податливость к механическому воздействию улучшает скорость обработки. Ясень чувствительно реагирует на влажность, поэтому монтировать межкомнатные двери из этой породы необходимо в помещениях с постоянным сухим климатом.
  3. Сосна. Структура дерева пористая, поэтому поверхность взаимодействует с любым защитным покрытием. Сосна — это мягкое дерево, показатель износостойкости незначительный. При неправильном уходе на поверхности появляется плесень.
  4. Орех. Сочетает прочность, легкость обработки. Благородная фактура ореха подходит к классическому интерьеру.
  5. Венге. Из материала создают входные, межкомнатные двери. Он устойчив перед колебаниями температуры, повышенной влажностью, механическими нагрузками. Даже после длительной эксплуатации полотно не изменяет свою конфигурацию.

Технология файн-лайн открывает новые перспективы для производства отделочной поверхности оригинальной текстуры. Шпон обладает высокой точностью изготовления, контроль на каждом этапе производства устраняет дефекты. Получают полотно методом прессования, склеивания. К негативным качествам относится повышенная ломкость.

Способы изготовления шпона

Материал имеет вид тонкого листового полотна, его толщина входит в диапазон 0,5-3 см. Шпон приклеивается на панели высококачественным мебельным клеем. Представлен выбор разных изделий, которые различаются конфигурацией, структурой, качеством, оттенком. Цена готового продукта зависит от метода производства и вида материала. При необходимости можно изготовить шпон своими руками.

На производстве

Крупные компании по созданию межкомнатных дверей оснащают производственные цеха оборудованием для получения шпона. Порядок процесса не отличается от домашнего изготовления. Разница в том, что технология процесса предполагает минимальное привлечение ручного труда. Зарубежное оборудование позволяет товарам соответствовать международным стандартам.

Качество полотен, полученных на фабрике, намного выше, чем при самостоятельном изготовлении. Поверхность одинаковой толщины, рисунок четкий, покраска проходит в камерах и печах. Это увеличивает срок эксплуатации за счет глубокого проникновения защитных составов.

В домашних условиях

При изготовление в домашних условиях, нужно обладать навыками по обработке дерева, подготовить инструменты, изучить схему действий. Понадобится заготовка в виде бруса. На поверхности расчерчивают вертикальные полосы на расстоянии 10 мм друг от друга. Затем брус надежно устанавливают на верстах, распиливают лобзиком по линиям. Метод пиления затратный, что объясняется большим объемом отходов.

Метод получения строганого шпона отличается наличием чистовой обработки рубанком. специалисты рекомендуют отдать предпочтение электрической модели — она обеспечивает высокое качество обработки. С дерева в продольном либо поперечном направлении срезают верхние слои. Работа должна вестись внимательно, чтобы на всей плоскости панелей сохранялась одинаковая толщина.

Внимание! Любой из методов подходит для получения шпона в домашних условиях, но качество панели зависит от инструментальной базы и знаний мастера.

Лущеный шпон создается из заготовки круглого сечения. Ее получают на точильном станке или используют готовое бревно цилиндрической формы. Алгоритм действий не отличается от описанных выше. Преимуществом является возможность изготовления листа большой площади. На конечном этапе производства поверхность шлифуется, наносится лакокрасочное и защитное покрытие.

Методы

Каждый способ изготовления предполагает поэтапное выполнение работ. Существует три метода производства, которые отличаются методикой и результатом. Необходимо понимать, как делают лущеный шпон и другие виды материала.

Метод лущения

Метод не требует больших финансовых вложений, толщина листа входит в диапазон 1-5 мм. Для изготовления полотна используют бревна, зажатые с концов на станке. За снятие стружки отвечает металлический резец.

В качестве сырья подходят:

  • береза;
  • бук;
  • дуб;
  • ольха;
  • осина.

Полученное полотно используют для изготовления комбинированных отделочных элементов. Простота и доступность — главные преимущества.

Метод строгания

Толщина листа — 4-10 мм. Для получения панелей заготовку обрабатывают ножами. Качество полотна зависит от инструмента.

Применяются такие породы дерева:

  • пихта;
  • граб;
  • кедр;
  • сосна;
  • бук;
  • береза.

При разделке бруски наклоняют под разными углами, это изменяет узоры и текстуру рисунка. На поверхность наносят защитное покрытие, которое повышает устойчивость к деформации от перепада температуры, влажности.

Метод пиления

Дорогой способ изготовления — специальными пилами обрабатывают отрезки дерева с квадратным либо круглым сечением. Толщина пиленого шпона не превышает 12 мм. Метод отличается большим количеством отходов, по этой причине заготовки производят маленькими партиями. Сырьем выступают хвойные породы.

Рекомендации по работе со шпоном

Шпон обновляет старые конструкции и применяется для производства новых моделей. Стеновые панели, столешницы, дверные коробки и полотна — варианты, при которых использование этой финишной отделки показывает результативность. Панели закрепляются с применением нескольких технологий, а дома используется «горячая», при помощи клея. Способ подходит для восстановления старого дверного полотна.

Правила подготовки — работа со шпоном:

  1. Демонтаж фурнитуры, конструктивных элементов (глазок, замочную скважину и т. д.).
  2. Удаление финишной отделки. Нужно разогреть покрытие утюгом и воспользоваться шпателем.
  3. Устранение шпаклевкой глубоких дефектов — основа шлифуется.

Правильная подготовка полотна устраняет вмятины, вздутие, складки после поклейки шпона. Материал продается в виде рулонов, поэтому перед использованием его нужно расправить. Восстановить необходимую геометрию можно влажной губкой, которой обрабатывается внутренняя поверхность. Лист размякнет и получит ровную форму. Дальше его прижимают двумя поверхностями — фанерой и ДВП. После полного высыхания панель останется прямой.

Шпон — незаменимый отделочный материал, который нашел применение при изготовлении межкомнатных дверей. Производство осуществляется несколькими методами. Каждый из них имеет положительные и отрицательные характеристики. В домашних условиях получить качественное полотно сложно — для этого нужны инструменты и навыки.

Оцените статью
Добавить комментарий