Содержание

Как сделать шкив своими руками из металла?

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

тело шкива;
щеки шкива;
крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

разметить заготовки;
выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
стянуть круги саморезами;
обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

плавильный тигель, стальной или керамический;
муфельная или индукционная печь;
мелкий песок, глина для формовочной смеси;
пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации
Шкив из фанеры в домашних условиях
Делаем алюминиевую деталь

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Как сделать шкив своими руками видео

Общие рекомендации

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов.

Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания.

Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

тело шкива;
щеки шкива;
крепеж-саморезы по дереву.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

разметить заготовки;
выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
стянуть круги саморезами;
обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
аккуратно рассверлить центральное отверстие.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Как сделать шкив без токарного станка

На видео-канале “Э+М” показана технология изготовления шкивов из простых и доступных материалов с использованием доступного инструмента. При этом будем обходиться без токарного станка. Во второй части публикации еще одна технология – другого мастера. Приступим к изготовлению. Для изготовления 1 типа понадобятся следующие материалы. Суперклей, листовая жесть, линолеум, термоклей и спица велосипеда.

Товары для изобретателей. Распродажа до 50%

Шкив своими руками

Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы.

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

монолитные (до 100 мм);
дисковые (от 80 до 400 мм);
со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Шкив большого диаметра из диска .

Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.

Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Шкив из фанеры», которая опубликована в категории «Разное». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!

Наш сайт рекомендует:

6 апреля 2012 | Просмотров: 8150 |

Изготовление шкива

Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Рассчитал диаметр шкива, остальные размеры взял от ведущего шкива на имевшемся электродвигателе мощностью 600 Вт.
Выпилил из фанеры нужной толщины круглый диск — средний. Затем два крайних — из 10-ти мм фанеры. В центре каждого диска просверлил отверстия диаметром 3 мм.
На шлифовальном круге обработал наружную кромку малого диска, а у больших снял фаску с одной из сторон.
Затем склеил все три диска, вставив в центральные отверстия стержень диаметром 3 мм. Дополнительно стянул четырьмя шурупами с каждой стороны, как показано на рис.
В готовом шкиве в центре рассверлил отверстие до нужного диаметра.
Готовый диск насадил на дрель с соответствующей оснасткой. Зачистил его напильником и наждачной бумагой при вращении. И, конечно, проолифил.
На этом я закончил работу и поставил шкив на станок. Закрепил шкив прижимной гайкой со стопорной шайбой.
Станок получился отличный. Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.

Наш сайт рекомендует:

6 апреля 2012 | Просмотров: 8154 |

КАК СДЕЛАТЬ ШКИВ НА ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТОКАРЯ . HOW TO MAKE THE ENGINE PULLEY

Из какого металла изготовить шкив?

Чтобы понять, из какого материала должен быть изготовлен шкив, необходимо разобраться с его предназначением.

Шкив представляет собой фрикционное колесо, предназначенное для передачи крутящего момента от двигателя к вращающемуся валу посредством каната или ремня. Передача движения может быть как длинной, так и короткой. А так же — с разным усилием. Нагрузка может быть постоянной, а может быть динамически меняющейся.

Из этого следует, что изготавливать шкивы стоит из чугуна или стали. Как правило, подходит обычная сталь 40. Эти металлы обладают высокой износостойкостью повышенной прочностью.

Изготовление шкивов по чертежам выполняется по следующей схеме:

отрезка заготовки на токарном станке
обработка (подрезка) торца
прорезание отверстия по центру заготовки
расточка центрального отверстия до нужного диаметра
нарезание канавок
нарезание резьбы

ООО «МИКРОН» выполняет токарные работы по изготовлению шкивов на заказ. Для получения более полной информации или оформления заказа Вы можете обратиться к специалистам компании.

Как сделать шкив для мотоблока своими руками

Самодельные трактора и вездеходы

Авто самоделки своими руками, вездеходы, трактора и мотоблоки

Как сделать шкив из листового металла! Без ТОКАРНОГО! Своими руками. (опять мудрю)How to make a she.

Возможные неполадки и пути их устранения

Суровую поломку, непременно, без воззвания в сервисный центр или к проф ремонтникам не решишь. Но с текущими легкими полностью по силам совладать каждому без помощи других. Посреди же более нередко встречающихся жалоб пользователей необходимо подчеркнуть последующие:

Шкив на мотоблок своими руками

В остальном же разумеется, что установка генератора мотоблока никаким образом не представляется сложным. Более того, в этом случае возникает шанс значительно на нем сберечь, также оставаться в полной убежденности, что изготовлен он вправду отменно, с точным следованием всем нормам и советам. Непременно, этот процесс будет непростым для новичков без опыта работы с электрикой, но, что веселит, обретенный навык окажется полезным и в предстоящем.

Генератор для мотоблока: какой выбрать и поставить своими руками

Современный мотоблок – это сложный агрегат, состоящих из множества важных элементов. Одним из них является генератор, функция которого заключается в питании электрического аккумулятора или приборов освещения сельскохозяйственной машины. Давайте рассмотрим особенности выбора генератора для мотоблока, его монтаж и изготовление своими руками.

Что это такое?

Прежде чем приобрести, и уж тем более произвести установку и подключить генератор для мотоблока, очень важно знать, что он из себя представляет.

Генератор состоит из нескольких составных элементов.

Статор. Является «сердцем» электрогенератора и представляет собой обмотку со стальными листьями. С виду напоминает плотно упакованный пакет.
Ротор. Представляет собой две втулки из металла, между которыми расположена обмотка возбуждения, в форме стального вала. Проще говоря, ротор – стальной вал с парой втулок. Провода обмотки бывают припаяны к контактным кольцам.
Шкив. Представляет собой ремень, помогающий передавать вырабатываемую механическую энергию с мотора на вал электрогенератора.
Щеточный узел. Пластиковая деталь, помогающая соединять цепь ротора с другими цепями.
Корпус. Это защитный короб. Чаще всего делается из металла. Выглядит как металлический блок. Может иметь одну или две (заднюю и переднюю) крышки.
Ещё один значимый элемент – насадка регулятора напряжения. Она стабилизирует напряжение тока, если нагрузка на генератор становится слишком большой.

Стоит отметить, что генераторы для мотоблока мало чем отличаются от генераторов для другого транспорта или габаритных устройств, основным различием является лишь мощность.

Как правило, генераторы напряжения в 220 вольт, рассматриваемые в этой статье, в автомобиле или тракторе используются для зажигания лампочки или фар, а установленные в мотоблок, они включают двигатель, который позже заряжает остальные приборы.

Установка генератора на мотоблок своими руками

Генератор для мотоблока является ключевым элементом электроцепи агрегата, без которого невозможна нормальная работа аккумулятора и фар. Именно он заряжает АКБ, благодаря чему производится беспрепятственный завод техники стартером и запитывание всех электромеханизмов на борту в процессе работы. Принцип его работы довольно прост: механическая энергия преобразовывается в электрическую. Конструкция также не отличается сложностью.

Но, существуют некоторые нюансы в его выборе и установке, без учета которых будет невозможно обеспечить эффективную и бесперебойную работу машины в целом.

Как на мотоблок поставить генератор без посторонней помощи?

Уже имеющийся генератор легче всего установить, предварительно посмотрев соответствующие видео.

Если же такой возможности нет, следует воспользоваться нижеприведенной схемой.

Эта электрическая схема предлагает подключить генератор к мотоблоку с помощью двух проводков синего цвета (всего на блоке будет четыре, но для источника тока подходят лишь указанной расцветки). Оставшийся же красный проводок отвечает за вывод преобразованного напряжения – он идет на фары и сигнал, а также заряжает АКБ. А проводок черного цвета — подсоединить к массе мотора. Завершается же установка генератора на мотоблок своими руками в обязательном порядке проверкой тестировочным оборудованием (мультиметрами, тестерами или авометрами) сначала цепи, а затем и техники в целом в разных режимах работы.

Самодельный глушитель для мотоблока: как сделать своими руками

Популярность мотоблоков как универсальной техники для дачного участка в последние годы возросла в разы. В целом это довольно выгодные и надежные помощники. Но, как и любая техника, они имеют свои недостатки и слабые места. У большинства, даже у самых дорогих и мощных моделей, таким уязвимым местом является глушитель.

Постоянная тяжелая работа, повышенный уровень вибрации, ухабы и прочие негативные факторы чаще всего сказываются именно на этой детали, что приводит к ее поломке в самый неподходящий момент. Поломка глушителя приводит к тому, что производительность мотоблока сильно падает, он может перестать заводится, глохнет, стреляет.

В этой статье мы расскажем Вам, как сделать самодельный глушитель для мотоблока с малым шумом, в качестве и надежности которого Вы уже сможете быть уверенны.

Мотоблок стреляет в глушитель

Одна из частых поломок глушителя. Чаще всего связана с проблемой со свечами или некачественным топливом. Когда мотоблок при работе начинает стрелять, чихать и издавать прочие странные звуки – прежде всего нужно проверить свечи и заменить топливо, заново отрегулировать карбюратор. Если проблема не устранена – снимите воздушный фильтр, при работающем двигателе закройте ладонью воздух и дождитесь, пока заглохнет двигатель. Повторите процедуру несколько раз.

Если приведенные выше манипуляции не помогли – лучше всего обратится в сервисный центр.

Как сделать глушитель на мотоблок своими руками?

Если Вы решились самостоятельно сделать глушитель на мотоблок вследствие поломки или низкого качества заводской детали – в первую очередь нужно обзавестись минимальным набором инструментов. Для работы Вам понадобятся:

сварочный аппарат;
разводной ключ;
тиски;
болгарка;
дрель либо сверло.

После стоит внимательно ознакомиться с устройством заводского глушителя, дабы понять саму конструкцию, отметить слабые места детали. Обычно такими уязвимыми местами есть крепление фланца, которое сделанное из металла низкого качества или имеет недостаточную толщину, перегородки расширительной камеры, узкие трубы, которые утруждают выход выхлопных газов, снижают продуктивность всего мотоблока.

Собственно этапы изготовления и сборки нового глушителя стоит выполнять в такой последовательности:

Фланцевое крепление. Обычно толщина заготовки выбирается в районе 8-12 мм, но чем толще – тем лучше. Особенно если будущей конструкцией предусматривается направление глушителя вверх.

Расширительная камера. По сути, это основная деталь в глушителе. Имеет вид некого утолщения с перегородками внутри. Именно эти перегородки снижают скорость потока выхлопных газов и уменьшают шум при работе мотоблока. Чтоб сделать тихий глушитель на мотоблок нужно поместить в расширительной камере не менее 3 перегородок. Слишком большое количество этих перегородок, конечно, поможет сделать тихим Ваш мотоблок, но это будет мешать работе двигателя.
Выхлопная труба. Данная деталь должна иметь достаточно толстые стенки и одновременно не быть слишком тяжелой, чтоб не разрушить всю конструкцию. Диаметр трубы следует подбирать такого же диаметра, как и выхлопной патрубок двигателя – это обеспечит слаженную работу всей топливной системы мотоблока.

Ниже приведен подробный чертеж для самостоятельного изготовления глушителя для мотоблока. Предлагаем просмотреть Вам видео о том, как выглядит самостоятельно изготовленный качественный глушитель для мотоблока Нева:

Пламя из глушителя мотоблока

Если при работе мотоблока у него из глушителя вырывается пламя – проблема, скорее всего, в неполном сгорании топлива. Неполное сгорание в свою очередь может возникать из-за пропуска в зажигании, насыщенной смеси, из-за перегрева или позднего зажигания. Также причинами может быть вода, попавшая в топливо, плохие свечи, слабое зажигание, низкое давление в цилиндре или размагниченный маховик. Следственно, при подобной проблеме следует обратить внимание на качество топлива, заменить свечи, отрегулировать карбюратор и зажигание. Если перечисленные методы не помогут – лучше обратиться к специалистам.

Как сделать шкив из листового металла 2

Показать панель управления

Комментарии • 0

красота, всё можно сделать, можно такой удобный мир организовать, у нас же всё есть, руки, голова, немного желания и будет как мы захотим.

Добра робота. У меня тоже брат токарь — кудесник.

Батя запускай серию чего мелочится ,будет прыбель.

Все ништяк.
Если бы ещё на русском об,яснял бы. Ведь тебя смотрят не только
Украинцы

Специально просмотрел ролик,думаю все понятно для рускоязычного населения.

Спасибо братец! Очень приятно смотреть работу мастера.

Красавчег, что скажешь

А что так можно было?

Молодец токарь от бога

Дядько делай колеса под картинги. Ну нах за колеса китая по 100 уе выкидывать.

Хотя вы все тоже захотите не меньше.

вытяжкой двух круглых листов потом соеденение клепками и осью с пазом для шпонки и всеэто балансирую сваривается

Сделай ролик торцевой, этим тебе очень неудобно катать.
Лайк! Молодец!

Мужик Вам бы на завод инженером!
Вы технически грамотный человек.
Изготовление шкива на токарном станке практически без стружки,это же надо внедрять повсеместно,сколько экономии:во времени,в металле,в электроэнергии,в амортизации станка и.т.д.плюс качество детали не хуже заводской штамповки.
Я думаю можно такой технологией и диски на тачку изготавливать.
Лайк без сомнений! Спасибо за видео!

Отличная работа! И подсказал, и показал. Из цельного блина может и проще, но таким способом можно катать и на станках послабее. Вот если бы депутаты-законотворцы в своей деятельности так слова-заготовки подбирали и обрабатывали, и отвечали за изготовленное.

Круто, но совершенно бессмысленно. Проще было из блина сразу шкив выточить. И лучше и дешевле.

половина -лишней работы. середина в обще не к чему-прокатка. там давления и натяжения на него -так себе! просто нужно знать -откуда и на что шкивы идут! а так-браво!

Ништяк, отлично сроблино. Ну хотя, и старый шкив, можно было, вытянуть. Но что сделано то сделано. Лайк

Мені потрібний двойний шків профіль Б, розміром 270 мм без ступиці. По центру отвір 50 мм. adiz@ukr.net

Отлично получилось,интересно ,как шкив родной изогнули?

Молодчик , только дорого это , ты прав .
Если потоком только в серию запустить .

не ну работа на 5 балов . но что с тем случилось вот вопрос

От заводского не отличить.

Геморою много. Быстрее и проще новый выточить. А так молодец конечно.

А на прессе через такие матрицы ни як не получится разве ?

@Selhozmaster ясно .дьякую за ответ

+a373e преса нет.

красавчик, с меня лайк.

Зачем ты заморочился с вальцовкой и оправками? Ты же не массовое производство запускаешь. Изделие разовое, а стало быть , точить надо из болванки на токарке. Если болванка тонка, из двух половинок . Женишь их болтами и обтачиваешь в ноль. Биение нулевое

У тебя подшипники развалились.Перестань насиловать станок и почисти его. Поросенок ты.

Работа класс! Но наверное проще было выточить из цельного куска металла.

Молодца,руки что надо!А я был в школе двоешник поэтому до пенсии отработал машинистом электропоезда.Но пользы больше от токаря.

Токарный станок это хорошо! Но и руки из нужного места это еще лучше. Лайк!

Во це гарно зроблено, вин ты спэц хлопчик, дэсать с плюсом тоби чёб було богото.

+Александр Сторчак Дякую!

Братан вот ты МАСТЕР приятно смотреть на такую работу с меня подписка

около 200 евро сэкономил. Молодец. Мужик!

На оправки металл перевел, из которого шкив можно было сделать.

А то что эти оправки не на один раз.?

Молодец,мастер толково и доступно. удачи тебе!

Гарно робыт хлопчек.

конкурент, для дилеров джон дира. снимаю шляпу

Как можно изуродовать так шкив. Мастер классный.

Легче шкивов вы точить из болванки. мастерски все сделал.

Можно было и старый поровнять КАК СКАЗАЛ МАСТЕР! Но дело не в этом, а в том что у человека в действительности руки на месте! Со всем уважением, МОЛОДЕЦ!

+Андрей Плескачёв Спасибо большое!

Отличная работа, Дружищще. )))

+Evgeniy LK Спасибо!

Видел в своё время одного виртуоза, так он эти вещи делал в считанные минуты. Так он много не заморачиваться ,без каких либо насадок и приспособлений, всё просто. Брал подходящий квадрат,прижимал его по центру к кулачкам, делал нужный круг резцом,а дальше происходила магия.переварачивал резец задом на перед включал станок подводил его к детали и за счёт трения нагревал до красна круг и этим же резцом на оборотах двигал или толкал (как правильно?) Заготовку в нужную сторону. Это происходило повторяюсь в считанные минуты,потом переставлял резец правильно,подправлял как надо ну инаждака,а как без нее,. Дальше отрезал по размеру центр и готова,потом вторую половинку аналогично, всё ! Этот товарищ делал это всё быстрее чем я написал !

ТБ не пренебрегайте!

Молодец, сейчас таких мастеровых мало.

Добре було б ще взнати де живе майстер і його контакт.
Ваша робота ексклюзивна.

У меня один знакомый в 80-х делал самодельный минискутер(мокик) на шинах от карта, так вот он таким же способом диски накатывал из дюраля! Только без подшипника, просто шар на резец наварил и катал.

мастер золотые руки!

Неблагодарное это дело точить и снимать одновременно.

Производители комбайна и поставщики деталей очередной раз лязгают зубами .Так держать .

Спасибо за видео! Отличная работа! С удовольствием посмотрел! Палец вверх. )))

Оправки немного сделай поглубже- и под пресс все это дело- быстрее будет,если еще закажут такую деталь