Оборудование для производства болтов и гаек

Как оформить бизнес, требование к помещению и набор сотрудников. Технология изготовления различных метизов и необходимое оборудование. Рентабельность предприятия.
Содержание

Оборудование для производства болтов и гаек

Производство метизов

Большая конкуренция среди изготовителей метизных изделий выдвигает новые критерии качества, цены. Самая распространенная группа метизов — крепеж. Широкая сфера использования крепежных соединений делает этот продукт самым востребованным на рынке. Строительная, химическая, нефтеперерабатывающая, пищевая отрасли используют и будут использовать болты, гайки, шурупы всегда. Можно с уверенностью сказать, что производство этих изделий всегда будет идти в ногу со временем.

У любого предпринимателя есть все шансы запустить свое прибыльное производство, которое направлено на продукт, пользующийся высоким потребительским спросом. Производство метизов может принести хорошую прибыль, если найти качественное сырье, наладить сбыт, быстро освоиться на рынке.

Оформление документов

Чтобы начать работу, нужно оформить индивидуальное предпринимательство.

В России каждый может стать индивидуальным предпринимателем. Нужно обратиться по месту жительства с пакетом документов:

  • копия паспорта;
  • заявление о регистрации ИП;
  • квитанция об оплате госпошлины в размере 800 рублей.

Для производства нескольких видов метизов рекомендуется оформить ООО. Это будет целесообразнее, так как даст возможность сотрудничать с крупными супермаркетами и быть не единственным учредителем. Для этого нужно обратиться по месту регистрации предприятия с пакетом документов:

  • копия паспорта;
  • заявление о регистрации;
  • устав ООО;
  • решение учредителя или протокол собрания, если несколько членов ООО;
  • заявление о переходе на упрощенную систему налогообложения;
  • квитанция об оплате госпошлины в размере 4000 рублей.

Регистрации ООО и ИП предусматривает затраты, кроме госпошлины:

  • открытие счета в банке 2000 рублей;
  • печатные услуги 1000 рублей;
  • для ООО формирование уставного капитала 10 000 рублей.

Оформление занимает около 4 недель.

Помещение

Если вы будете изготавливать один или два вида метизов, то достаточно для производства гаража. Если планируете развернуть более масштабное производство, то нужно найти помещение, чтобы туда поместилось оборудование, и рабочие могли свободно передвигаться по территории.

Желательно, чтобы производство располагалось вне жилой зоны, лучше в пригороде, так как печи, используемые для изготовления метизов, вредят окружающей среде. Аренда в пригородных зонах дешевле.

Помещение обязательно должно быть с вентиляцией, водой и электроэнергией. В зимний период необходимо отопление. Средняя стоимость аренды 100 м 2 100 тысяч рублей.

Кадры

Для небольшого предприятия в гараже достаточно будет нанять токаря, слесаря, наладчика оборудования. Ведение бухгалтерии можно возложить на себя. Но мы будем говорить о производстве нескольких видов метизов. Здесь нужно нанять 7-8 человек:

  • токарь;
  • слесарь;
  • технолог;
  • наладчик оборудования;
  • сварщик;
  • оператор линии;
  • бухгалтер;
  • кадровик.

На кадрах экономить не нужно, грамотный специалист с опытом сможет не только работать без брака, но и научить других сотрудников своему ремеслу. Хорошо, если вы сами владеете какой-то из выше перечисленных профессий. Для экономии средств на начальных стадиях производства должности бухгалтера и кадровика можно совместить по предварительной договоренности с работником. В затраты производства необходимо внести заработную плату сотрудников, которая в среднем составляет 40-45 тысяч рублей на человека.

Технология изготовления и оборудование для производства

Производство по изготовлению метизов не является сложным, если работу по организации бесперебойного процесса выполняют специалисты. Важный компонент — постоянные поставки проволоки разного диаметра. От качества сырья зависит качество готовой продукции и цена изделия. Технология заключается в трех основных процессах:

  • нарезка болванок нужного размера;
  • формирование шляпки и острия;
  • нарезка резьбы.

Для придания изделиям улучшенных свойств технологический процесс дополняется закалкой изделия в печи, фосфатированием, оцинкованием, оксидированием.

  • холодновысадочный станок;
  • резьбонакатный станок;
  • центрифуга;
  • закалочная печь;
  • гальваническая линия.

Линия полностью автоматизирована, рабочие загружают сырье и выгружают готовую продукцию. Стоимость такой линии зависит от мощности производства. 250-300 метизов в минуту могут изготовить станки стоимостью около 2 млн рублей. Оборудование приобретается как в России, так и за рубежом. Импортное оборудование дорогое, ремонт требует больших затрат. У предпринимателей пользуется спросом оборудование стран Азии. В целях экономии средств можно купить станки по отдельности, но это может создать дополнительные проблемы при запуске линии. Если капитал минимальный, приобретают оборудование бывшее в эксплуатации, можно сэкономить до 300 тысяч рублей на начальном этапе. Но дальнейшая замена запчастей может свести всю экономию к нулю.

Производство гвоздей

Для производства необходимо приобрести 2 станка: тельфер и гвоздильный аппарат, общая стоимость 600 тысяч рублей.

Сырье: низкоуглеродистая сталь, проволока, которая имеет разную толщину.

Из проволоки получаются гвозди разного диаметра. Разматывание проволоки происходит с помощью станка тельфера.

Уже размотанная проволока помещается в гвоздильный аппарат, в котором при помощи ударного механизма отрезается нужная длина гвоздя. Формируется шляпка и острие. За 1 минуты производства можно изготовить 350 гвоздей. Количество зависит от мощности линии. Спрос на гвозди стабилен в любое время года. Вместе с оформлением для начала работы нужно 1, 5 млн. рублей. Но, если в месяц изготавливать до 300 тысяч штук, можно заработать эти 1, 5 млн. рублей. Вычесть затраты до 50% от суммы, остается прибыль 800 тысяч рублей. Но продать сразу всю продукцию не получится, поэтому можно сказать, что максимум за полгода производство сможет окупить себя, в идеале за 2- 3 месяца.

Производство шурупов

  • резьбонакатный станок;
  • холодновысадочный станок;
  • закалочная печь;
  • автомат для покрытия готового изделия.

Стоимость оборудования около 2 млн. рублей.

Сырье: нержавеющая сталь или латунь, которая продается в виде проволоки в бухтах.

Изготовление шурупа происходит в 4 этапа:

  • На холодновысадочном станке отрезается проволока нужного размера, формируется шляпка шурупа;
  • на резьбонакатном станке изготавливается резьба по всему шурупу;
  • готовый шуруп закаляется в печи;
  • в автомате наносят оцинкованное или фосфатированное покрытие.

Производство саморезов

  • холодновысадочный станок;
  • резьбонакатный станок;
  • центрифуга;
  • закалочная печь;
  • линия гальваники.

Сырье: сталь и латунь.

Процесс изготовления трудоемкий:

  • нарезается проволока, формируется наконечник на холодновысадочном станке;
  • на резьбонакатном станке изготавливается резьба;
  • изделие закаляется в печи и обрабатывается антикоррозийными составами;
  • процесс сушки происходит в центрифуге.

Количество изготавливаемых саморезов в минуту зависит от мощности станков, в среднем 250 штук.

Производство дюбелей

  • термопласт;
  • центрифуга;
  • прессовочный станок.

Стоимость оборудования 600-900 тысяч рублей.

Сырье: поливинилхлорид или нейлон.

Нейлон дорогой материал, но из него получаются универсальные дюбеля, применяемые в теплоизоляции. Цена готовой продукции из поливинилхлорида ниже, чем из нейлона. Гранулированное сырье проходит подготовку, плавление и прессование.

Производство болтов и гаек

  • гайконарезной станок;
  • холодновысадочный автомат;
  • фильер;
  • штамповочный автомат.

Цена оборудования в среднем 1млн. 300 тыс. руб.

Сырье: титан, медь, бронза, латунь, нержавеющая сталь.

Процесс изготовления основан на непрерывном холодном формовании.

Рентабельность планируемого бизнеса

Затраты на организацию производства метизов от 1,5 млн. рублей до 4 млн рублей и выше. В цифру входит оснащение цеха, подготовка к работе, закупка сырья. Поэтому, чтобы предприятие начало быстро окупаться, первоначально нужно искать оптовый сбыт. Отлаженный рынок сбыта быстро окупит затраты на оборудование и поможет выйти на прибыльную работу. Только постоянные оптовые заказчики помогут вывести предприятие на должный уровень. Предлагать свой товар можно через интернет, газеты, телевидение, радио. Нужно наладить поставки в оптовые магазины, базы, склады. Но и мелкая розница сможет помочь увеличить продажи, хотя больших прибылей от маленьких магазинчиков ждать не стоит. При производстве можно открыть и свой фирменный магазин, в котором приобретают продукцию не только в розницу, но и оптом.

Приобрести новых клиентов позволит услуга изготовления крепежа под заказ. Предприниматель должен сам контактировать с заказчиками, ведь те могут загрузить предприятие постоянными заказами, что позволит ускорить срок окупаемости.

Опыт показывает, что данная отрасль довольно прибыльная, окупаемость 5-6 месяцев при стартовом капитале от 2 млн. рублей. Грамотная стратегия работы поднимет производство на должный уровень. Рекомендуем посмотреть существующих производителей метизов и крепежа и произвести конкурентную разведку.

Оборудование для производства метизов: виды станков и параметры выбора

Крепежная продукция различного назначения всегда будет востребована как в строительном бизнесе, так и для частного использования. Широкая область применения дает возможность развивать многочисленные рынки сбыта. Но прежде всего необходимо приобрести оборудование для производства метизов. От его технических параметров будет зависеть ассортимент продукции, ее качество и объемы выпуска.

Читайте также  Переваги інтернет-магазину мототехніки

Выбор продукции

Производство метизов в России имеет долгую историю. Первые заводы появились еще при Петре I на Урале. В настоящее время есть ряд крупных предприятий, выпускающих эту продукцию в больших объемах. Но даже их мощностей не хватает для насыщения рынка.

Группа метизов включает в себя довольно большой ассортимент продукции. К ним относятся крепежные элементы различной конфигурации (гвозди, шурупы, саморезы, гайки, шпильки и т. д.) и товары промышленного применения (канаты, скобы). Для производства с небольшим объемом желательно на первом этапе сделать минимальный перечень выпускаемой продукции. Затем, уже после появления свободных денежных средств, можно думать о расширении и закупке новых станков.

Лучше всего, если перечень продукции будет универсальным, т. е. будет характеризоваться постоянным спросом у частных покупателей и организаций. Чаще всего в него входят такие группы товаров:

  • Крепежные материалы – саморезы, шурупы, гвозди, винты, заклепки.
  • Прокладочные изделия – шайбы, скобы.

Выбрав оптимальный перечень будущих товаров, можно приступать к анализу рынка станков для их производства.

Правила подбора оборудования

При подборе станков необходимо учитывать их производительность, трудоемкость процессов изготовления и эксплуатационные характеристики. Помимо этого, прямое влияние на параметры оборудования оказывает исходный материал. В подавляющем большинстве случаев станки для производства метизов рассчитаны на переработку стального проката, изготовленного из металла различных сплавов.

Для минимальной комплектации линии потребуются следующие типы оборудования:

  • Размоточный станок. Предназначен для порезки проволоки на заготовки.
  • Холодновысадочный станок. С его помощью методом проката получают нужную форму изделия.
  • Резьбонакатное оборудование. Необходимо для нанесения резьбовых линий на поверхность обрабатываемого материала.

Затем метизная продукция проходит стадию закаливания, после чего фасуется и отправляется на склад готовой продукции.

Холодновысадочный пресс

Оборудование для производства метизов обязательно должно включать в себя станок по калибровке проволоки. Диаметр заготовок может варьироваться от 2 до 8 мм.

Принцип работы станка заключается в комплексной обработке проволоки. После подачи холодного проката ей придается нужная форма. Возможность изготовления метизов различной формы обеспечивают съемные насадки для прессов. Они легко заменяются другими моделями, что дает возможность организовать бесперебойный выпуск изделий практически любой конфигурации.

При выборе следует обратить внимание на производительность оборудования, его технические характеристики – потребление электроэнергии, количество обслуживающего персонала.

Резьбонакатный станок

Далее изделие поступает на резьбонакатный станок. Это оборудование для производства метизов формирует методом холодной накатки резьбу на поверхности материала. В зависимости от настроек она имеет различный шаг нанесения, глубину и расположение на заготовке.

Одновременно с этим процессом происходит дополнительное упрочнение метиза. Механическое давление на поверхность укрепляет его структуру, улучшая эксплуатационные свойства. Для некоторых типов изделий необходима дополнительная термообработка – закалка. Сначала их поверхность нагревается до определенной температуры, а затем охлаждается в холодном масляном растворе. В результате этого повышается прочность метиза, но вместе с тем и увеличивается его хрупкость.

Токарно-фрезеровочный станок

Для изготовления некоторых типов изделий необходима более глубокая степень обработки, чем накатка резьбы. Для этих целей применяется специальное оборудование для производства метизов с фрезеровочными элементами.

Оно характеризуется количеством выполняемых операций, скоростью их проведения и возможностью модификации для изготовления различных типов изделий. Для оптимизации процесса производства применяется метод многоосевой обработки. Он заключается в одновременном воздействии нескольких типов фрез на поверхность изделия. В результате значительно возрастает эффективность всей линии.

Цена оборудования для производства метизов зависит от его функциональности. А также от эффективности. Например, холодновысадочный пресс с максимальным объемом выпуска продукции до 160 единиц/мин будет стоить от 560 тыс. руб. Затраты на приобретение полностью укомплектованной линии могут составить около 3,5 млн руб.

В настоящее время есть несколько крупных производителей подобного оборудования. Но это не значит, что все типы станков необходимо закупать только у одного поставщика. Главным показателем любого элемента производства является его рентабельность и оптимальные режимы работы.

Станок для изготовления болтов

  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Данная работа посвящена станку для изготовления болтов, в работе нужно будет проанализировать различные параметры, которые в дальнейшем дадут представление какой должен быть станок для изготовления болтов.

Технико-экономические показатели станка.

С точки зрения энергоемкости, станки для изготовления болтов могут быть как малоэнергозатратные (токарные, резьбонакатные), так и многоэнергозатратные, например, станки с ЧПУ и холодновысадочной станции для производства болтов.

Автоматизация в сфере изготовления болтов, гаек, шпилек и тому подобное, в настоящее время, не останавливается. Все начиналось с изготовления всех этих изделий с настольного токарного станка, резьбонакатного станка, затем технологии модернизировались и на смену им приходили: холодновысадочные станции для производства болтов, холодные объёмные штамповки, и, в настоящее время, на смену предшественникам приходят станки с числовым программным управлением. Они являются более продуктивными, так как имеют большой магазин инструментов и большую номенклатуру изготавливаемых изделий. Также станки с ЧПУ имеют наиболее высокую точность и они менее ресурсозатраны.

При выборе технологических параметров станка нужно учитывать объём изготавливаемых изделии в год, также их точность и материал, из которых будут изготавливаться изделия, в зависимости от размера и партии можно примерно представить какой брать станок. Если же партия не большая и изделия не очень габаритные, можно выбрать, например, токарный настольный станок либо резьбонакатный, но если партия большая следует рассматривать холодновысадочные станции для производства болтов или же варианты холодной объёмной штамповки. Ели изделия очень массивны, то следует уже рассматривать станки с ЧПУ либо универсальные станки.

Станки данной группы подходят для изготовления:

Нарезания резьбы на различных цилиндрических поверхностях

В качестве заготовки для изготовления болтов чаще всего используют шестигранные прутки, но если же болт является закладным, то его заготовкой может выступать и обычный цилиндрический пруток.

Выбор технических характеристик станка

Геометрическими параметрами рабочего станка являются его габаритные размеры, степень точности, производительность, степень автоматизации.

К слову о точности, исходя из сферы применения детали мы уже определяем какой квалитет ближе к нашим требованиям. Если речь идет об обычном промышленном назначении, то болты можно спокойно исполнить на токарном автомате настольного типа. Если же назначение изделия нужно будет в сфере ракетостроения или в авиастроении и т.п., то болты следует исполнять на станках с ЧПУ, где всё исполняет машина и риск человеческой ошибки становится значительно меньше.

Компоновка станка

В качестве примера для изготовления болтов стоит взять токарные и токарно-винторезные станки, так как на них можно изготавливать как малые так и большие изделия.
В данных станках есть: станина, шпиндельная бабка, а также направляющие: широко-винтовая пара, резцедержатель и задняя бабка в которой располагается пиноль.

Компоновка станка во многом играет роль на его производительности, но также чем станок более модифицирован, тем больше его станко час. Так, например токарно-револьверный станок может располагать в себе более четырех резцов, и тем самым выполнять больше операций без траты на время переналадки, чем он и повышает свою стоимость в отличии от обычного, универсально токарного станка.

Конструктивная компоновка токарного станка выглядит так:

— станина, на которой располагаются все рабочие органы станка;

— шпиндельная бабка, в которой размещены сам шпиндель, коробка скоростей, а также другие элементы;

— коробка подач, передающая движение от шпинделя к суппорту с помощью ходового винта либо ходового валика, в зависимости от операции;

— фартук, в нем преобразуется вещательное движение винта или валика от коробки подач в поступательное движение суппорта с инструментами;

— в пиноли задней бабки может располагаться центр для удержания цилиндрических длинных деталей или стержневых инструментов (например, сверло, зенкер, развертка и т.д);

— суппорт, предназначен для удержания инструмента (резцов). В данной модели он может удерживать до 4 инструментов.

Структурой компоновки служит, как уже ранее оговаривалось, степень точности изготавливаемых болтов, их количество и служебное назначение.

Привода главного движения в станке

Привод главного движения в станке берет свое начало с электродвигателя, затем через ремень поступает на коробку скоростей, где через различные шестерёнки с помощью электромагнитных муфт, шпинделю сообщается та или иная скорость. Пример структурной сетки скоростей представлен ниже.

Рисунок 1 «Структурная сетка скоростей»

В данных моделях за счет электромагнитных муфт возможно переключение скоростей без остановки шпинделя, что делает его практичнее и более эффективным.

Направляющие станка

Основными критериями направляющих станков являются их жесткость, виброустойчивость, долгий срок службы.

Направляющие подразделяются на:

1. Направляющие качения

1.1. Роликовые направляющие модульного типа.

Их главные три приемущества простой монтаж, легкое выдвижение и низкая цена. Но также у них есть существенные недостатки: при открытии они слишком шумят и главным недостатком является то что они выдерживают очень малые нагрузки.

Читайте также  Оборудование для производства полипропиленовых мешков

1.2. Шариковые направляющие модульного типа.

Плюсами данных направляющих служат: возможность выдерживать значительную нагрузку, почти в 2 раза превышающую долю роликовых систем, плавность движения. Также плюсом является их бесшумность, и, следует отметить, длительный срок службы и надежность таких направляющих. Главным недостатком является их высокая стоимость.

2. Направляющие скольжения

2.1. Гидростатические направляющие.

Данные направляющие широко распространены в металлорежущей промышленности. Они обладают высокой чувствительностью к точным исполнительным движениям, а также равномерность при любых скоростях скольжения.
Из недостатков, следует отметить, сложность конструкции таких направляющих, дополнительные устройства для остановки в заданной позиции, их не «экологичность».
Данные направляющие так же делятся на открытые и замкнутые.

2.2. Гидродинамические направляющие.

Более приспособлены к быстрым скоростям, но для стабильной и нужной работы они нуждаются в постоянной достаточной скорости перемещения. Для них нужно создание гидродинамического эффекта.

2.3. Аэростатические направляющие.

Данные направляющие имеют большое преимущество в том случае что они меня грязны и более «экологичны», также имеют более высокую степень позиционирования. Их существенным недостатком является постоянное наличие достаточного давления воздуха в системе.

2.4. Аэродинамические направляющие

Также направляющие бывают различного сечения:

В зависимости от воздействия сил, направляющие выбираются той или иной формой.

Шпиндельные узлы станка

Конструкция шпиндельного узла состоит из самого шпинделя, шестеренок, валов, опорных подшипников, шлицевых валов, по которым осуществляется переключение скоростей, ременной передачи, которая принимает крутящий момент от электродвигателя.

Основными требованиями к шпинделям станков является:

Точное вращение, которое определяет торцевое, радиальное и осевое биение переднего конца шпинделя.

Жесткость, способность выдерживать упругие деформации шпинделя при действии на него сил в ходе обработке.

Износостойкость, трущихся поверхностей, например, на расточных и сверлильных станках.
Для изготовления шпинделя используют более твердые и прочные сплавы (40Х), а также используют легированные стали: хроманилигированые (40Х10, с азотированием 35ХМЮА), марганцовистые (50Г2).

В шпинделях используют несколько видов подшипников:

гидростатические шпиндельные подшипники,

Приводы подач станка

В токарно — винторезном станке модели 16К20 коробка подач напрямую связана с коробкой скоростей, так как при нарезании резьбы нужно согласованное движение резца со шпинделем.
Подача влияет на характер обработки детали так же, как и скорость.

В зависимости от увеличения или уменьшения глубины скорости и величины подачи можно получать поверхности с различными шероховатостями. В настоящее время существуют станки с разделёнными коробками скоростей и подач в них, для синхронного движения шпинделя и суппорта используются различные датчики. Такие станки уже имеют не один электродвигатель, который сообщает движение всей системе, а 2 и более.

Так же коробка подач, кроме рабочей подачи может осуществлять, за счет различного включения шестеренок, быстрое перемещение по осям.

Несущая система

В зависимости от назначения несущие системы подразделяться на:

Вертикальные (сверлильные, фрезерные, шлифовальные);

Горизонтальные (токарные, заточные, расточные).

Несущей системой токарно-винторезного станка является его станина. Станина чаще всего выполняется с чугуна, так как она должна обладать рядом отличительных особенностей, таких как:
Устойчивость является мощной опорой для всех органов станка (не деформироваться под их весом и крепко стоять на полу), что обеспечивается бетонной подушкой под станком и привинчиванием его к ней. В том числе гашение вибраций.

Прочность.

Достижением прочности является выполнение станины с твердых сплавов.
Эффективны в использовании ( иметь свободный отвод стружки, удобное расположение органов станка, подачи смазочно — охлаждающей жидкости, небольшие габариты, защитные средства (кожух), достаточность освещения).

Типичные представители

Типичными представителями можно выделить:

Токарно-винторезный станок модели 16К20. Подходит для изготовления более крупных болтов размерами 50 мм, при проходе заготовки через шпиндельную бабку и с наибольшим зажимным диаметром 170 мм.

Настольный станок Т-65. Удобен своими малыми габаритами. Если в производстве будут участвовать болты небольших размеров, то данный станок будет более подходящим. так как он имеет малые габариты. Также из-за своего небольшого двигателя он потребляет небольшое количество энергии.

Заключение

В данной работе выбирался станок для изготовления болтов. В ходе работы были проанализированы параметры станков, компоновка станка, технико-экономические параметры, части станка, такие как станина, шпиндельный узел, коробка скоростей, коробка подач и т.д. В последствие подобрано 2 станка представителя в качестве примера.

КАТАЛОГ ПРОДУКЦИИ

Изготовление деталей способом холодной высадки из проволоки имеет ряд преимуществ:

  • экономия материала;
  • недорогие исходные материалы (проволока);
  • более высокая прочность и сопротивление истиранию материала получаемых изделий;
  • лучшие механические свойства изготовленных метиз, т.к. волокна деформируются, а не режутся;
  • высокая производительность;
  • низкая себестоимость.

Для изготовления простых болтов применяется автоматические линии (2 варианта), состоящие из:

1. Формообразующий одноматричный автомат для высадки заготовки болта (модель НН), Резьбонакатной автомат (модель CTR), (см. в разделе «Резьбонакатные автоматы»).

2. Формообразующий двухматричный автомат для высадки болта (модель KBF), Резьбонакатной автомат (модель CTR).

Для изготовления ступенчатых болтов применяется автоматическая линия, состоящая из:

Формообразующий одноматричный автомат для высадки заготовки болта (модель НН), Формообразующий автомат для высадки головки болта, Резьбонакатной автомат (модель CTR), (см. в разделе «Резьбонакатные автоматы»).

Для изготовления винтов и саморезов применяется автоматическая линия, состоящая из:

Формообразующий одноматричный автомат для высадки заготовки винта (модель НН), Сверлообразующий автомат (модель РМ), Резьбонакатной автомат (модель CTR), (см. в разделе «Резьбонакатные автоматы»).

Формообразующие автоматы применяются для изготовления заготовок различных видов болтов, винтов и саморезов. Они просты и надежны в эксплуатации, легко регулируются и настраиваются. Станки имеют высокую производительность. Производство: Тайвань

Видео материал полного цикла изготовления винтов, болтов и саморезов можно посмотреть по ссылке.

Автомат формообразующий одноматричный 2-х ударный, модель НН

На автоматах серии «HH» можно изготавливать заготовки болтов, винтов, саморезов с различными типами головок.

В комплект поставки входит разматыватель бухты для проволоки и один комплект инструмента. Технические характеристики могут подлежать корректировке.

Опции: Система автоматического контроля работы автомата.

На автоматах серии «HH» можно изготавливать заготовки болтов, винтов, саморезов с различными типами головок.

В комплект поставки входит разматыватель бухты для проволоки и один комплект инструмента. Технические характеристики могут подлежать корректировке.

Опции: Система автоматического контроля работы автомата.

Для автоматического контроля за состоянием автомата и оперативного выявления неисправностей предусмотрена Система автоматического контроля состояния автомата, контроля наличия исходного материала, а также задания программы выпуска продукции со счетчиком. Она осуществляет автоматический останов автомата с индикацией неисправности звуковой и световой сигнализацией.

Система устанавливается на корпусе автомата.

Автомат формообразующий двухматричный 4-х ударный

На автоматах серии «HH» можно изготавливать заготовки болтов, винтов, саморезов с различными типами головок.

В комплект поставки входит разматыватель бухты для проволоки и один комплект инструмента. Технические характеристики могут подлежать корректировке.

Опции: Система автоматического контроля работы автомата.

Для автоматического контроля за состоянием автомата и оперативного выявления неисправностей предусмотрена Система автоматического контроля состояния автомата, контроля наличия исходного материала, а также задания программы выпуска продукции со счетчиком. Она осуществляет автоматический останов автомата с индикацией неисправности звуковой и световой сигнализацией.

Система устанавливается на корпусе автомата.

Изготовление болтов: технологии, марки стали, техпроцесс

Болты относятся к наиболее распространенным крепежным элементам. Они представлены стержнями с резьбой на поверхности и головками. Применяются для соединения путем совмещения с резьбовыми отверстиями вроде гаек и прочими. Изготовление болтов осуществляют по технологиям, рассмотренным далее.

Их дифференцируют на два типа. Простейшим вариантом является изготовление на токарном станке, используемое в различных мастерских. В промышленном производстве болтов колес и т. д. применяют штампование, дифференцируемое на два типа.

Изготовление на токарно-винторезном станке

Данная технология, называемая также точением, является наиболее простой для изготовления болтов. Ей осуществляют выпуск штучно либо мелкими партиями. Заготовки в данном случае представлены металлическими прутками, как правило, шестигранного сечения.

Методика изготовления болта на токарном станке включает несколько этапов:

  1. На первой стадии заготовки торцуют, полученные фрагменты, зафиксированные в станковом патроне, обтачивают до требуемых размеров (длины и диаметра).
  2. Далее с учетом номинального диаметра снимают фаску путем черновой обточки с припуском в 0,3 – 0,5 мм на чистовую.
  3. Следующий этап состоит в чистовой проточке.
  4. Затем отторцовывают участок под головкой.
  5. Далее протачивают канавку глубиной 2 мм для отрезания и еще одну глубиной 4 мм ниже первой на 1 мм. Данные операции повторяют до отрезания заготовки.
  6. Завершающая стадия подразумевает нанесение резьбы ручным инструментом в виде плашки либо резьбового резца с применением тисков. Первое приспособление представлено специализированным режущим инструментом из быстрорежущей стали. Его устанавливают в плашкодержатель с металлическим бруском в качестве упора. Заготовку перед началом работ смазывают машинным маслом. Нарезание резьбы осуществляют на низких оборотах станка в режиме прямого вращения. В случае применения резьбового резца его устанавливают перпендикулярно оси болта.
  7. Наконец, болт отделяют от заготовки резцом.

Изготовление холодной штамповкой

Производство болтов данным методом требует определенных параметров исходного сырья. К ним относится пластичность, равномерный состав, механические характеристики, отсутствие внешних и внутренних изъянов (неметаллических включений, пористости, рисок и плен на поверхности, газовых пузырей).

Читайте также  Нужно ли заземлять зануленное оборудование и почему?


Поверхностные дефекты удаляют механически или огневым методом. Далее очищают загрязнения, представленные окалиной и жировыми отложениями. Последнюю удаляют путем травления, предполагающим погружение материала в 10 – 20% смесь серной кислоты либо концентрированную соляную. В первом случае процедура длится 15 – 110 мин, во втором – 10 – 30 мин. Далее промывают от шлама и кислоты последовательно горячей и холодной водой.

После производят известкование. В некоторых случаях создают подсмазочный слой. Далее для заготовок из низколегированных сталей осуществляют фосфатирование путем использования обычно 3% смеси фосфорнокислой цинковой соли в течение 10–15 мин.

В завершение осуществляют нанесение смазки, представленной смесью машинного масла и сульфида молибдена либо парафиновой жидкости и укринола. Вместо нее можно применять мыльную эмульсию. Конечной операцией является волочение.

Холодная штамповка предполагает превращение заготовки в изделие с запланированными геометрическими параметрами. Название техпроцесса отражает, что в данном случае не используют нагревание металла. Это позволяет сократить удлинение и сужение материала, а также повысить твердость, прочность и текучесть. К тому же при рассматриваемой штамповке заготовок материал механически упрочняется.

Данная методика отличается некоторыми достоинствами. Во-первых, с ее применением возможно создавать изделия различных размеров (до 5,2 см в сечении). Во-вторых, холодная штамповка обеспечивает высокую производительность. В-третьих, при данной технологии изготовления расходуется немного материала. В-четвертых, она обеспечивает точность конечных размеров, чистоту поверхности и прочность деталей.

Для холодной штамповки существует несколько определяющих параметров:

  • Деформация заготовки. Это основной параметр, определяющий технологическую карту.
  • Отношение высоты головки к сечению конечного изделия. Определяет сложность производства.
  • Отношение сечения к длине осаживаемого фрагмента заготовки.

Технологический процесс изготовления болта по приведенной методике включает несколько этапов.
На первой стадии создают начальную форму головки. Это осуществляют путем прокатывания проволоки через разные пресс-формы. Первая прокатка направлена на распрямление и удлинение ее. После прокатки исходный материал разделяют на заготовки с запасом для головок.
Далее формируют стержень для каждого фрагмента путем пропускания через пресс и оформляют головки также рядом прессов.

Заключительный этап состоит в нанесении фаски методом обработки валиками с большой скоростью и под высоким давлением. В завершение острильной машиной скашивают резьбовую кромку.

Последние две операции осуществляют путем пластической деформации или нарезания. Чаще всего применяют вторую технологию производства болтов с использованием интегрированных в холодновысадочные механизмы приспособлений.

Штамповку болтов классифицируют на вариант с редуцированием, без него, с выдавливанием перед редуцированием.

Наиболее часто используют вариант с одинарным редуцированием. Его применяют при производстве из легированных низко- и среднеуглеродистых сплавов. К тому же данным методом изготавливают болты с равными диаметром стержня и сечением резьбы.
Без редуцирования обходятся при изготовлении коротких изделий с маленькими головками и резьбой до них прочностью 4,8–6,8. В данном случае обычно не осуществляют дополнительную термообработку. Приведенную технологию изготовления применяют редко, так как данным образом затруднительно производить болты со стандартными головками, и это часто приводит к формированию трещин и прочих дефектов на них.

Технология с двойным редуцированием актуальна для болтов прочностью от 4,6 до 10,9 из легированных сталей и среднеуглеродистых сплавов. На начальной стадии осуществляют обжатие стержня на 30%, на второй обрабатывают фрагмент под резьбу.


Технология с выдавливанием до редуцирования подходит для изготовления высокопрочных болтов с сопротивлением около 100 кг/мм 2 без последующей термической обработки, что удешевляет производство.

Изготовление горячей штамповкой

Для данной технологии также важно качество исходного сырья. Его нарезают на отрубном комплексе и ленточных станках.

На следующем этапе индуктором путем воздействия тока высокой частоты в 40 кГц разогревают фрагменты до 1000 °С. Далее, не остужая, заготовку обрабатывают под формой ударного пресса для формирования головки. В зависимости от типа последней работы также могут включать несколько этапов. После этого снимают фаску с торца начала резьбы на фрезерном станке. Для нанесения резьбы применяют автоматизированный нарезной станок.

С целью обеспечения защиты от коррозии полученные изделия подвергают химической гальванизации и горячему цинкованию. Данные работы включают несколько стадий. Начинают с очистки путем мойки в горячей воде и последующего обезжиривания раствором ПАВ с повторной мойкой. Далее осуществляют травление в соляной кислоте для окончательной очистки поверхности благодаря окислению хлорида железа. После этого остатки кислоты нейтрализуют промывкой.

В завершение изделие погружают в цинковый раствор нагретый до 450 °С либо наносят защитный слой в электролите при цинковании и химической гальванизации соответственно. Горячую штамповку оканчивают механическим устранением изъянов и полировкой болтов.

Как делают гайки: какую сталь, методы штамповки и оборудование используют

Гайка — то крепёжное изделие с резьбой внутри, обычно в форме шестигранника по ГОСТу для использования под гаечный ключ. Она соединяется при помощи болта, шпильки или винта.

Виды гаек

Существует много видов этого изделия:

      Корончатые — снабжены дополнительными выступами на одном конце. Кузовные — это квадратная гайка с ответной пластиной, которая используется в автомобильной отрасли. Барашковые — имеют как минимум две лопасти и предназначены для закручивания вручную. Шлицевые — используются для закручивания «заподлицо» при помощи вилковидной отвёртки. Нажимные — применяются в приборостроительной промышленности и закручиваются вручную.

Колпачковая гайка

      Колпачковые — являются декоративными, так как наверху выполнены в форме колпачка. Квадратные — предназначены для вкручивания болтов. Такой вид неподвижно фиксируется в гнезде до начала монтажа. Торцевые — выполнены в виде буквы Т и применяются в станкостроительной отрасли. Фланцевые — имеют насечки с одной стороны, которые заменяют шайбу. Самоконтрящиеся — исключают самостоятельное раскручивание. Применяются при повышенных вибрационных нагрузках.

Рым-гайка

    Рым-гайка — соединение в форме кольца, которая применяется для такелажных работ. Заклёпочные — на одном конце имеют резьбовое соединение, на другом — напоминают обычную заклёпку. Соединительные — это обычная гайка удлинённой формы. В неё можно вкрутить два болта. Приварные — дополнительно имеют по краям излишки металла для сварки. Глухие — закрыты с верхней стороны.

Помимо вышеперечисленных видов, существуют различные формы: низкие и высокие, широкие и узкие.

Из чего делают гайки?

Необходимо отметить, что состав гаек очень разнообразен и зависит от класса прочности и сферы применения. На сегодняшний день самый распространённый материал — сталь. Она подходит для холодной штамповки при помощи прессов. Используют и низкоуглеродистую сталь, но в процессе производства применяют закалку. дополнительно могут использоваться: бронза, титан и латунь. Не очень широкое применение получили дюралюмин и магниевый сплав.

Процесс производства

Как делают гайки в России можно узнать из патентов различных заводов. Есть хорошо зарекомендовавший себя метод по патенту РФ №2361695. В нём применяется метод холодного штампования.

Процесс выштамповки по ГОСТу

Первым этапом получают заготовку, используя волочение или калибровку. Далее происходит процесс формирования изделия на прессах в пять этапов (способ похож на изготовление болтов):

    На первом-третьем выполняют осадку, формируют цилиндром и намечают предварительное отверстие. На четвёртом образовывают перемычку под окончательное отверстие и придают практически законченный вид. Пятым — пробивают отверстие посередине.

После прохождения этапа штамповки, на гайке нарезают или накатывают резьбу. Изделие готово, осталось провести его испытания. Основным параметром является нагрузка, которую может выдержать изделие до срыва резьбы. Также проводят различные тесты на разрыв по горизонтали, искусственное старение и деформацию под различными нагрузками.

Очень распространён метод горячей ковки. Обрезанные заготовки нагревают до 1200 градусов. Далее гидравлический молот штампует шестиугольники с отверстиями внутри. Следующим этапом происходит охлаждение и нарезка резьбы с использованием масла. Иногда используется закалка. Для этого изделия помещают в печь при температуре 800 градусов, быстро охлаждают и погружают в масло на 5 минут. Второе нагревание производят на час, чтобы минимизировать хрупкость и сохранить прочность.

Подробный процесс производства показан на видео.

Оборудование для производства гаек

Основным оборудованием для производства являются станки для высадки и нанесения резьбы.

Большинство предприятий закупает оборудование на Тайване. Прессы должны обладать закрытой конструкцией для безопасной нарезки изделий. Формирующие матрицы желательно выбирать в круглой форме, так как она даёт отличные характеристики балансировки. Шатунный механизм должен быть из легированной стали. Важной особенностью является система фильтрования масла (как правило магнитная), которая позволяет снизить издержки.

Станок для высадки гаек из Тайваня

Для нарезки резьбы рекомендуется использовать пневматические станки с несколькими шпинделями для высокой скорости работы. Такие шпиндели могут программироваться на разный вид работ, например, на длинную и короткую резьбу или на левую и правую. Также стоит позаботиться о предохранителях перегрузки и заклинивания.

Оцените статью
Добавить комментарий