Оборудование для производства полистиролбетонных блоков

Какое оборудование требуется для производства блоков из полистиролбетона?

Полистирольные блоки, в основном используют для быстрой кладки утепленных стен зданий и сооружений.

Они могут быть изготовлены либо непосредственно на строительной площадке по упрощённой схеме своими руками или приобретены у компаний, в промышленных объемах, выпускающих эти изделия.

Разберемся подробнее, какое оборудование потребуется для создания этого материала.

Что нужно для изготовления полистиролбетонных блоков?

В качестве такого оборудования может использоваться:

• производственная оснастка существующих заводов или комбинатов по выпуску железобетонных изделий и товарного бетона (с незначительной перенастройкой);
• комплексы машин и механизмов, специально подобранных компаниями, торгующими оборудованием, применяемым для производства стеновых блоков; могут быть использованы как заводами, так и небольшими частными организациями, изготавливающими стеновые блоки для коммерческой дистрибуции;
• непосредственно на строительной площадке при возведении построек своими силами из подручного, случайно подобранного инвентаря, находящегося на любой стройке.

Для увеличения производительности выпуска стеновых блоков из полистиролбетона серьезные заводы отливают в единой форме плиту большой площади и толщиной, соответствующей одной из сторон блока (обычно, это 20 сантиметров). После схватывания, цельномонолитная плита разрезается на специальных станках при помощи алмазных пил или струн на блоки нужного размера.

К другим механизмам относятся:

• хранилище цемента в виде вертикальных силосных башен с дозатором и транспортером доставки в смеситель;
• бункер песка для бетонного раствора с мерным и отсекающим устройством;
• устройство вспенивания гранул с возможностью их дозирования для получения полистиролбетона с заданными свойствами;
• совокупный смеситель, подмешивающий и подающий к мешалке добавки, улучшающие свойства жидкого раствора;
• водопроводная труба и мерный клапан;
• опалубки или формы, чаще кассетные, металлические, легкоразборные и не деформируемые в автоклавных пропарочных;
• вибростенды или вибростолы, служащие для изготовления сборной продукции из железобетона на портландцементе и других его видах, используемой в современном строительном процессе;
• пароразводящие внутризаводские магистрали или генератор;
• подъемно-транспортное оборудование — мостовые краны, тали, кран-балки для перемещения заполненных форм внутри цеха, а также погружения их в пропарочные камеры, а затем выгрузки и доставки к месту складирования и хранения перед отпуском потребителю.

Еще один непременный атрибут такого производства — это бункер-смеситель с функциями дозатора и устройства подачи готового раствора к месту заливки в формы.

В большинство комплексного оборудования по производству блоков из полимерстирольного бетона входят:

Станки

Собственно говоря — это механизмы, объединяющие в себе форму (опалубку), пресс и виброуплотнитель, они могут быть легко перенастроены для получения блоков любого типа — шлакоблоков, керамзитобетонных, в том числе и полистиролбетонных блоков.

Их рассчитывают на одновременный выпуск двух, трех или четырех блоков, с размерами, соответствующими ГОСТ 6133; кроме приобретения заводского варианта, станок может быть изготовлен собственноручно или заказан небольшим механическим мастерским, принимающим заказы на создание несложных механизмов для различных областей применения, в том числе — строительного.

Бункер-мешалка

Обычно это особый вид смесителя, позволяющий организовать непрерывность получения бетонной смеси в течение заданного периода времени, например, 1 рабочей смены, длящейся до 8 часов.

Обычно эти механизмы предлагают специализированные компании, торгующие подобными средствами производства.

Самыми надежными устройствами этого типа являются импортные образцы, выпускаемые несколькими мировыми брендами, предлагаемые в зависимости от производительности и выхода жидкой смеси.

О выборе наиболее подходящего целям изготовления полимерстирольных стеновых блоков, лучше перед приобретением посоветоваться с менеджерами или консультантами компании-продавца.

Пеногенератор

Это устройство, создающее пену из воздуха, воды и пенообразователя; иногда цементный раствор, скрепляющий полимерстирольные гранулы, добавляют пену, делающую его более легким и пористым. Это бывает нужно для производства сверхлегких полимербетонных стеновых блоков.

Бетономешалка

Для изготовления полистиролбетона могут быть использованы бетономешалки нужного объема, измеряемого в литрах, типов:

• барабанного;
• миксерного;
• роторно-шнекового.

Формы

Для изготовления всего разнообразия блоков из полимерстирольного бетона могут быть инвентарными и в ручном исполнении. В качестве материала инвентарных (покупных) форм могут быть использованы:

• листовой металл;
• фанера, водостойких сортов;
• пластик (поливинилхлорид, ПВХ).

Для самодельных форм чаще используют фанеру или обрезную доску толщиной не менее 3 сантиметров.

Плюсы и минусы готовых механизмов

К положительным сторонам относится:

• одинаковые размеры и прочностные характеристики, которые дает возможность получить специальное оборудование;
• высокая производительность минимумом трудозатрат рабочих-исполнителей;
• объем дневного, недельного или месячного выпуска подлежащий простому учету и планированию.

К отрицательным:

• сравнительно высокая цена наиболее подходящих механизмов и увеличенный срок окупаемости;
• стоимость обслуживания (рядом, на случай поломок или отказов) всегда должен находиться механик-электрик.

Какими подручными средствами можно обойтись?

Для ручного изготовления на площадке используют недорогое оборудование, которое после завершения изготовления нужного количества стирольных блоков, может быть использовано для отливки плоских полистиролбетонных панелей для утепления стен подвалов, цокольных этажей, а также перекрытий и чердачной кровли. Также на нем можно формовать и получать керамзитобетонные, шлакобетонные, газобетонные блоки.

Обычно это бетономешалка небольшого объема. Большой объем разово приготовляемого раствора может не вырабатываться полностью, в результате начнется процесс схватывания прямо в мешалке («козление», как это явление называют строители) и могут возникнуть сложности с последующей ее очисткой.

Еще потребуется рабочий настил со столешницей из оцинкованной жести, иногда его довольно просто превращают в вибростол при помощи закрепления на нем вибробулавы с гибким валом или виброрейки. Опалубки или формы, которые могут быть индивидуальными для каждого блока, так и кассетные в которых количество разово отливаемых блоков может достигать 15 штук.

Все остальное относится к мелкому ручному инструменту — мастеркам, шпателям, лопатам, рулеткам, линейками строительным угольникам. Все это в большом количестве присутствует обычно на любой строительной площадке.

Важно: для получения кладочных блоков нужно подбирать оборудование таким, чтобы на нем была возможность изготавливать блоки с качеством, не допускающим никаких проблем с кладкой стен строящегося здания.

Как правильно выбирать?

Оно должно быть достаточно надежным, лучше с маркировкой известных брендов.

Его производительность, расход электроэнергии, срок службы, стоимость, простота обслуживания и эксплуатации должны удовлетворять условиям поставленных задач и себестоимости продукции, поставленных компанией-производителем стеновых блоков.

Возможность получать качественную продукцию с соблюдением одинаковости свойств и характеристик внутри одной партии товара, также должны иметь немаловажное значение.

Стоимость в среднем по РФ

Для изготовления бетонных стеновых блоков из пенополистирола вполне подходит оснащение в части оборудования машин и механизмов стандартного завода железобетонных изделий (ЖБИ) или комбината строительных материалов и конструкций (КСМиК).

Дополнительное специальное оборудование — ёмкости для парового вспенивания стирольных гранул, резервуары для хранения жидкого пенообразователя вполне может быть изготовлено из деталей, отслужившего свое, оборудования.

Стоимость комплексов по производству блоков находится в пределах от 250 до 450 тыс. рублей при дневном выходе готовой продукции от 10 до 30 м³

Заключение

Часто при начальном строительстве завода по производству полистиролбетонных блоков, организатор производства старается закупить как можно больше импортного оборудования. Однако совсем не факт, что качество блоков будет выше того, что сможет выпускать старое проверенное производство, не говоря уже о себестоимости и конечной для потребителя цене, которые у нового предприятия будут заведомо выше.

Оборудование для производства полистиролбетона

• Оборудование для производства полистиролбетона
  • Дробилка измельчитель
  • Героторный насос
  • Система дозирования
  • Смеситель шнековый с героторным насосом
  • Парогенератор
  • Предвспениватель гранул полистирола
• Формы для пазогребневых блоков
• Формы для твинблоков
• Формы для пазогребневых плит
• Формы для пеноблоков и блоков из полистиролбетона
• Формы для U блоков
• Формы для перемычек
• Формы для домокомплектов из полистиролбетона

Что такое полистиролбетон?

Полистиролбетон – это ячеистый бетон, в состав которого наряду с цементом, и воздухововлекающей пластифицирующей добавкой в качестве заполнителя входят гранулы полистирола. Пенополистирол не только улучшает теплоизоляцию, шумоизоляцию в домах из полистиролбетона, но и делает материал более пластичным. Это вид ячеистых бетонов из которого можно изготавливать перемычки и плиты перекрытия.

Полистиролбетон имеет низкий коэффициент водопоглащения. Отличные теплотехнические характеристики материала позволяют экономить на отоплении и кондиционировании. Благодаря воздухововлекающей добавке, смоле СДО, в домах из полистиролбетона не заводится плесень, насекомые и грызуны. Изделия из полистиролбетона легко штробятся и при необходимости подгоняются в нужный размер при помощи ножовки для ячеистых бетонов.

Материал более предсказуем и стабилен в изготовлении по сравнению с пенобетоном или газобетоном. При соблюдении технологии производства гарантированно получаются изделия заданной марки и качества.

Где применяется полистиролбетон?

Полистиролбетон может быть применён:

в качестве монолитной теплоизоляции в колодезной кладке, при утеплении полов, чердаков и плоской кровли

как конструкционный материал в виде блоков, мегаблоков и крупногабаритных панелей, а так же при монолитном домостроении

это наверное единственный ячеистый бетон из которого можно изготавливать лёгкие, «тёплые» перемычки и плиты перекрытия

Технология производства полистиролбетона

Технологические операции изготовления полистиролбетонной смеси достаточно просты:

1. В емкость для замеса засыпается отмеренное количество вспененного полистирола. Далее заливается 20% воды от необходимого количества для затворения. Полистирол перемешивается с водой чтобы поверхность шариков стала влажной и увеличилась их адгезия с цементным молочком.

2. На втором этапе при непрерывном перемешивании засыпается необходимое количество цемента и добавляется оставшиеся 80% воды затворения. После полистирола, воды и цемента подаётся отмеренное количество добавки — смолы СДО. Раствор со всеми компонентами перемешивать порядка 3 минут до образования однородной массы.

3. После перемешивания, по готовности, полистиролбетонная смесь подаётся к месту укладки. Если это небольшое количество, то ведрами, тачкой или при помощи носилок. При промышленном производстве не обойтись без героторного насоса.

Какое оборудование необходимо для производства полистиролбетона?

Если нужно небольшое количество, то замешивать полистиролбетонный раствор можно даже вручную при помощи мастерка, лопаты или дрели с насадкой для перемешивания сухих смесей. Всё зависит от необходимого вам объёма бетона.

Если же потребность в материале от 3 — 5 кубов, то можно применить растворосмеситель принудительного типа. К примеру РН -300 или его аналоги. Главное чтобы он был с горизонтальным валом лопастного или шнекового исполнения.

Если же у вас есть желание заняться производством таких изделий из полистиролбетона, как стеновые блоки, перемычки, пазогребневые блоки в промышленных масштабах, то такой растворомешалки будет явно недостаточно. Для этих целей мы можем предложить профессиональное оборудование которое позволит оптимизоровать количество персонала, получать стабильное качество производимой продукции и не допускать перерасхода сырья:

1. Предвспениватель гранул полистирола с парогенератором — позволяет изготавливать шарики пенопласта вспенивая гранулы полистирола по принципу попкорна. В машину подаётся вспенивающийся полистирол необходимой марки и под воздействием пара внутри установки он превращается в шарик пенопласта. Парогенератор в данной установке вынесен отдельным агрегатом и подаёт необходимый объём пара для гарантированного качества получаемого вспененного полистирола. Полистирол в данном материале является самым дорогим компонентом иуменьшение веса получаемого пенополистирола значительно влияет на себестоимость конечной продукции.

2. Смеситель шнековый — предназначен для равномерного перемешивания всех компонентов полистиролбетонной смеси и создание однородного пластичного раствора. Изготавливается с горизонтальным валом и шнеком.

3. Героторный насос — является незаменимым элементом оборудования так, как позволяет транспортировать готовую полистиролбетонную смесь к формам на расстояние до 60 метров. Помимо подачи в формы позволяет наполнять автобетоносмесители при реализации полистиролбетонного раствора сторонним потребителям.

4. Система дозирования цемента, добавки, воды и гранул полистирола значительно облегчает работу персонала, а самое главное исключает «человеческий фактор» при дозировании компонентов в смеситель. Благодаря высокоточным дозаторам вы сможете получать полистиролбетонную смесь заданных параметров и точно рассчитать необходимое количество сырья на неделю, месяц.

5. Формы для строительных блоков,перемычек, пазогребневых блоков — изготавливаются из металла при помощи высокоточных лазерных станков импортного производства и позволяют производить полистиролбетонные изделия заданных размеров. Такие изделия как перемычки,U-блоки, пазогребневые Мега блоки возможно производить только в специальных формах.

Почему наше оборудование для производства полистиролбетона лучше чем у конкурентов?

Наши специалисты готовы разработать для вас бизнес — план, подобрать отдельное оборудование исходя из ваших потребностей или поставить завод по производству полистиролбетона «под ключ».

Производим доставку, шефмонтаж оборудования и обучение персонала.

Гарантия на поставляемое оборудование — 12 месяцев.

Часто задаваемые вопросы о производстве полистиролбетона:

1. Насколько безопасен полистиролбетон?

Обычно сомнения вызывают два компонента — пенополистирол (шарики пенопласта) и воздухововлекающая добавка смола СДО.

Начнём с пенополистирола. Вспенивающийся полистирол применяемый в данном материале имеет сертификаты экологической безопасности и идентичен тому, который применяется для изготовления упаковки для пищевых продуктов, потолочных плинтусов и потолочной плитки. Если опасения не вызывают эти товары из пенополистирола часто применяемые в повседневной жизни, то стоит ли бояться полистирола каждый шарик которого замурован в бетон?

Смола СДО — это древесная смола, проще сказать берёзовый дёготь омыленный щёлочью. Раньше когда не было синтетических антисептиков для дерева, деготь активно применялся населением для защиты всевозможных изделий таких ,как обувь, дерево, канаты, лодки от проникновения влаги. Его даже жевали.
В настоящее время дёготь используется в химической промышленности, косметологии и медицине.

2. Как снизить себестоимость производства полистиролбетона?

Главным образом на себестоимость полистиролбетонной смеси влияют два компонента — это пенополистирол и цемент.

Цемент является основным ингредиентом от которого зависит прочность полистиролбетонных изделий, поэтому экономить за счёт снижения марки применяемого цемента нецелесообразно. Возможно замещение не более 20% цемента молотым доменным шлаком имеющим значительно меньшую стоимость.

Снизить себестоимость за счёт пенополистирола можно уменьшив вес гранул. Для этого есть несколько способов:
1. двойное, а лучше тройное вспенивание
2. использовать полистирол с неистёкшим сроком годности
3. применять профессиональные предвспениватели с парогенератором обеспечивающим достаточное количество пара

Технология и оборудование для изготовления полистиролбетона

Современные бетонные растворы – это большое разнообразие видов и подвидов, которые стали конкурировать с классической рецептурой этого материала. Один из них – полистиролбетон, который относится к категории легких бетонов. Название он получил из-за того, что в качестве наполнителя в нем используются гранулы полимера – полистирола. Они создают внутри бетонной массы пустоты, делая материал легким с высокими теплотехническими характеристиками. Оборудование для полистиролбетона практически ничем не отличается от линии по производству традиционных растворов, поэтому технология производства практически идентична стандартной.

Сам полистиролбетон стал серьезным конкурентом газобетону и пенобетону. И все из-за того, что технология производства полистиролбетонных блоков намного проще газо- и пеноблоков.

Нюансы технологии

Технология изготовления полистиролбетона основана на смешивание двух основных компонентов: цемента и полистирола. Но эти материалы при смешивании, а тем более, при проведении вибрирования раствора, заложенного в формы для производства блоков, начинают разделяться. Гранулы полимера просто всплывают на поверхность бетонной массы, что приводит к ухудшению ее технических характеристик.

Увеличение количества вносимой воды (для увеличения сцепляемости гранул) ни к чему не привели. Раствор терял свои прочностные характеристики, блоки из него сильно растрескивались за счет большой усадки.

Поэтому разработчики раствора долго искали добавки, которые смогли бы удерживать гранулы внутри цементного теста. Самыми эффективными оказались вещества, в состав которых входили воздухововлекающие компоненты. Получилось так, что воздушные пузыри размерами до 0,3 мм заполняли объем смеси, увеличивая его и уменьшая различия по плотности между цементным раствором и гранулами полистирола. Именно поэтому материал становился пластичным.

Сегодня чаще всего в технологии производства блоков из полистирола используют белковые пенообразовательные добавки. Потому что они создают устойчивую пену, которая характеризуется высокой подвижностью и адгезией с любыми материалами. Обе характеристики повышают такой показатель полистиролбетона, как удобоукладываемость. И это в не зависимости от соотношения в растворе воды и цемента.

Но даже эти добавки не могут противодействовать усадке раствора. Чтобы уменьшить данный процесс, необходимо наполнитель держать во влажном состоянии. Это первый вариант избежать трещин в блоках. Второй – использовать в качестве армирующего каркаса внутри бетона прочные волокна. Последние на себя принимают напряжения внутри теста, связанные с усадочными процессами. При этом волокна увеличивают прочность на изгиб и растяжение.

Что касается оборудования для производства полистиролбетона, то в технологической цепочке устанавливается смесительная установка. Именно в ней и смешиваются между собой все ингредиенты раствора.

Оборудование

Оборудования для изготовления полистиролбетонного раствора на рынке представлено большим количеством модификаций. Но принцип работы у них один и тот же – в соответствии со стандартной технологией.

1. В первую очередь необходимо подготовить сами гранулы полимера. Их засыпают в бункер вручную, откуда они поступают в парогенератор, где обдаются паром, вспениваясь (увеличиваясь в размере).
2. Далее гранулы должны немного полежать, чтобы остыть и принять окончательную форму и размеры. Это происходит в бункере вылеживания, куда материал поступает по транспортеру.
3. Затем готовые гранулы в количестве 1/3 от общего объема по рецептуре засыпаются в смеситель, где и будет производиться приготовление бетона. Необходимо отметить, что смесительная установка для производства полистиролбетона – это обычные аппараты с принудительным перемешиванием. Считается, что идеальная смесительная установка – гравитационная. Но ее в технологию производства ставят условно. Здесь важен не тип оборудования, а качество перемешивания компонентов.
4. Смеситель включается, после чего в него добавляется вода, требуемого объема.
5. Сюда же добавляется СДО – смола древесная омыленная. Она и является воздухововлекающим компонентом.
6. После чего гранулы с водой и СДО вращают в смесители в течение 2-3 минут.
7. Следующий этап – засыпка цемента строго по рецептуре.
8. Через 3-5 минут вращения смесителя в смесь добавляется песок, если по рецептуре он должен находиться в полистиролбетоне. Его количество строго определяется технологией производства.
9. Вращение раствора после добавки песка – 1-2 минуты.
10. Добавление остатков гранул полимера.
11. И дополнительное перемешивание смеси в течение 1-2 минут.

Бетон готов, его можно транспортировать для изготовления блоков. Если производство налажено на оборудовании заводского изготовления, то чаще всего смесительные установки снабжаются насосами, которые и перегоняют бетон по шлангам в требуемом направлении и на требуемое расстояние. Если налажено производство полистиролбетона своими руками при помощи обычной бетономешалки, то перенос материала производится вручную, чаще ведрами или лопатами.

Заливка блоков производится в формы разборного типа, которые изготавливаются или из листового железа, или из влагостойкой фанеры. Смесь заполняет ячейки и выравнивается по краям формы. После чего последнюю накрывают специальным коробом, обшитым утеплителем или изготовленным теплоизоляционного материала. Через сутки короб снимают, форму разбирают, блоки достают и складируют. Некоторые производители оборудования для полистиролбетона снабжают формы для блоков вибраторами. Это помогает провести усадку материала и увеличить плотность, соответственно прочность.

Полистиролбетонные блоки своими руками

Нет никаких проблем организовать производство полистиролбетона в домашних условиях по рецептуре, описанной выше. Конечно, приобретать для этого выше обозначенное оборудование нет смысла – слишком дорого оно обойдется. К тому же его лучше использовать, если организовываешь малый бизнес. Для собственных нужд, если требуется залить тысячу блоков, можно воспользоваться классической барабанной бетономешалкой.

Внимание! Для приготовления полистиролбетонной смеси дома используйте готовые гранулы полимера, которые не требуется пропаривать. Такие продаются в бумажных мешках в строительных магазинах.

Сам процесс изготовления отличается от стандартной технологии незначительно.

1. В бетономешалку засыпаются все гранулы.
2. Затем добавляется вода в размере 10% от общего требуемого объема.
3. Производится перемешивание в течение полминуты. За это время гранулы хорошо смочатся.
4. В полистирол добавляется СДО. И еще раз гранулы перемешиваются.
5. Засыпается весь объем приготовленного цемента. Сразу же добавляется остаток воды.
6. Производится перемешивание в течение 3-5 минут.

Бетон готов, его можно распределять по формам для изготовления блоков.

Есть мнение, что добавление пластификатора увеличивает пластичность бетона. И это на самом деле так. Но стоит ли использовать эту добавку в процессе производства полистиролбетонных блоков. Никакой надобности в этом нет, если в изготовлении используется вибрирование. Если этот процесс отсутствует, то можно в раствор добавить пластификатор, которых на рынке огромное количество, и стоят они недорого. Не рекомендуется добавлять шампунь – это нарушение технологии.

Оборудование для изготовления блоков из полистиролбетона – это гарантия качества конечного результата. Блочный материал получается однородным по составу и ровным в плоскостях. Но это не значит, что самодельные блоки будут уступать по характеристикам изготовленным на заводской установке. Если точно выдержать рецептуру и технологию, то можно гарантировать высокое качество изделий.

Кстати, считается, что производство полистирольных блоков в п. Прохладный Свердловской области – это эталон качества. При этом завод «Полистиролбетон» предлагает на продажу и само оборудование.

Оборудование для производства полистиролбетонных блоков

Дробление отходов пенополистирола для дальнейшего использования гранул.

Производительность: до 10 м3/час

Мощность: 11 кВт 380В

Пила ленточная МЛП — 10 — предназначена для распиливания массивов полистиролбетона, пенобетона или газобетона на блоки.

Для заливки массива используется стандартные формы для блоков с убранными перегородками либо специальные формы для массивов. Толщину блока задает оператор, высота и длинна зависит от формы массива.

Технология распиловки массива на блоки позволяет сократить расходы на производство уменьшением количества персонала, не требует замены форм на действующих производствах, помогает добиться высокой точности размеров блоков и качества их поверхности.

Максимальный размер блока: 400мм х 400мм х 600мм

Мощность: 1.5 кВт 380В

Перемещение пилы: ручной

Производительность: 10 м 3 /час

Регулировка размера от 50 до 400 мм.

по запросу

Автоматизированный многофункциональный распиловочный комплекс — МРК — предназначена для распиливания массивов полистиролбетона, пенобетона или газобетона на блоки или панели.

Комплекс состоит из двух независимых установок предназначенных для вертикального и горизонтального распиливания массивов полистиролбетона на блоки любых размеров. Работает в ручном или автоматическим режиме. Распиливание можно проводить на любой стадии набора прочности.

Производительность комплекса составляет до 70 м3 за 8 часовую смену.

требуется расчёт

Система пневмотранспорта может быть выполнена из оцинкованных или пластиковых труб.

Стоимость рассчитывается после согласования плана производственного помещения и плана расстановки оборудования.

Возможно самостоятельное изготовление.

Распылитель смазки профессиональный высочайшего качества, используются для нанесения на поверхность форм формовочного масла, а также для разбрызгивания на готовые бетонные поверхности пропиток для ухода за бетоном.

• Блок форма на 24 блока, размер блока 588х188х300. Объем формы 0.8 м3
• Блок форма на 24 блока, размер блока 600х200х300.Объем формы 0.8 м3

Изготовление форм по размерам заказчика

Объем формы: 0,43 м3
Паз-гребень в 4х плоскостях
Размеры блока: 600х200х300
Кол-во блоков в форме: 12

Изготовление форм по размерам заказчика

Варианты исполнения (размер блока):

Объем формы: 0,2 м3
Паз-гребень в 4х плоскостях
Размеры блока: 600х200х800
Кол-во блоков в форме: 14

Изготовление форм по размерам заказчика

Высокоточная металлическая форма для плит покрытия и перекрытия из полистиролбетона или других легких бетонов.

В форме возможно изготовления плит перекрытия шириной 3000, 3600, 4200, 4800, 5100, 5400, 6000 и 6300 мм.

Длиной от 3000 до 6300 мм с шагом в 0.1 м.

Толщина плит 300 мм.

по запросу

Комплекты форм для строительства домов из полистиролбетонных панелей (Крупноблочное строительство).

Панели паз-гребень идеально стыкуются, предотвращают холодные швы и промерзание.

Панельное строительство из полистиролбетона позволяет возводить дома за 2-3 дня в любых погодных условиях.

Уменьшение теплопотерь дома за счет сокращения количества швов. (по сравнению с кладкой из стандартных блоков).

• Высота не менее 5 метров (при использовании бункеров хранение ПВГ)
• Температура +15 – 20 С
• Приточно-вытяжная вентиляция
• Площадь 400 – 500 м2
• Грузоподъемные механизмы
• Установленная мощность оборудования – 50 кВт 380в
• Расход воды 7 — 8 т/смена
• Расход цемента 10-15 т/смена
• Несгораемая перегородка между участком вспенивания и приготовления полистиролбетона
• 8 – 10 рабочих

Технологический процесс производства полистиролбетонной смеси.

В предвспенивателе ПНД 615 из сырья полистирола вспенивающегося суспензионного в среде пара от источника пара парогенератора ПГЭС-50 происходит расширения сырья полистирола с последующей разгрузкой в пневмонасос ПН-15 и транспортировкой вспененного полистирола в бункера 1 вспенивания. После окончания цикла первого вспенивания (6-8 часов) готовая продукция насосом ПН-15 транспортируется в предвспениватель на повторное вспенивания с последующей транспортировкой в бункера вторичного вспенивания.

Приготовления полистиролбетонной смеси и изготовления блоков.

При использовании системы дозирования компонентов в смеситель по команде оператора загружаются компоненты:

• шнеком подается заданная доза цемента
• разгружается доза вспененных гранул полистирола
• насосом подается требуемое количество воды
• СДО загружается ручным способом

После приготовления смеси, по команде оператора происходит разгрузка в приемный бункер насоса и готовая смесь полистиролбетона транспортируется в формы, предварительно смазанные эмульсолом ВК-1 или другой разделительной смазкой. После выдержки смеси полистиролбетона в формах 12-14 часов, блок-формы разбираются и готовая продукция транспортируется на склад готовой продукции.

Без системы дозирования компонентов в смеситель в ручную загружаются компоненты: цемент, вода, полистирол и СДО.

После приготовления смеси, в ручную оператор смесителя открывает люк и смесь попадает в насос. Готовая смесь полистиролбетона транспортируется в формы, предварительно смазанные эмульсолом ВК-1 или другой разделительной смазкой. После выдержки смеси полистиролбетона в формах 12-14 часов, блок-формы разбираются и готовая продукция транспортируется на склад готовой продукции.

Производство полистиролбетонных блоков как бизнес

Полистиролбетон – это экономичный строительный материал, обладающий высокими эксплуатационными характеристиками. Благодаря своему составу и технологии изготовления он наделен такими преимуществами как, легкость, высокие теплосберегающие показатели, долговечность и твердость. Бизнес на производстве полистиролбетонных блоков своими руками может стать прибыльным предприятием при небольших стартовых вложениях.

Применение блоков в строительстве

Материал, являющийся разновидностью легкого бетона, применяется для сооружения следующих конструкций:

• кладка наружных стен зданий;
• выполнение перегородок на верхних этажах многоэтажных строений;
• теплоизоляция и шумоизоляция оснований;
• строительство бань, саун и других помещений, где необходимо поддерживать определенную температуру.

Продажа полистиролбетонных блоков может осуществляться как с завода изготовителя, что выгодно как продавцу, так и покупателю: первый не затрачивается на транспортировку, второй приобретает товар по низкой цене; и доставкой клиенту, который оплачивает транспортные расходы.

Стартовые инвестиции – от 50 000 рублей.

Насыщенность рынка – высокая.

Сложность открытия бизнеса — 2/10.

Характеристика и маркировка материала

Использовать материал можно повсеместно, но с учетом теплофизических показателей, которые зависят от марки полистиролбетонных блоков.

1. Показатель плотности (D)варьируется от 150 до 600.
2. Минимальное значение прочности на сжатие 0,2 мПа, максимальное – 10 мПа.
3. Теплопроводность материала достаточно высокая – от 0,05 до 0,14 Вт/ м °С.
4. Уровень морозостойкости (F) – от 15 до 100 циклов.
5. Показатель эксплуатационной влажности от 4 до 8%.

Преимуществом бизнеса является возможность начать изготовление полистиролбетонных блоков в домашних условиях. Продукцию первое время можно изготавливать на заказ, а со временем найти постоянных покупателей, которыми являются как частные лица, так и небольшие строительные организации. Но прежде чем приступать к организации собственного предприятия, необходимо ознакомиться с технологией производства материала.

Сырье для изготовления полистиролбетона

Технология производства полистиролбетонных блоков – это не сложный процесс, похожий на изготовление бетона и цемента. Раствор смешивается при строгом соблюдении пропорций и последовательности добавления компонентов.

В состав полистиролбетонных блоков входят следующие материалы:

• цемент от М300;
• песок;
• полистирол;
• древесная смола или мыльный раствор;
• вода.

Правильно разработать рецептуру и рассчитать точное соотношение элементов, входящих в состав смеси, может только квалифицированный технолог. Поэтому открывая производство необходимо позаботиться о наличии специалиста, контролирующего процесс изготовления продукции.

Технология изготовления блоков

Прежде чем купить оборудование для производства полистиролбетонных блоков, необходимо выбрать одну из двух существующих технологий:

• литьевой способ: раствор заливается в кассетные формы;
• вибропрессование, изготовление блоков из жестких составов.

Специалисты рекомендуют применять технологию вибропрессовки для выполнения любых строительных блоков, так как этот метод позволяет получить более устойчивый и долговечный материал.

Литьевая технология

При использовании литьевой (кассетной)технологии, готовый раствор заливается в пластичные подвижные формы для полистиролбетонных блоков, предварительно смазанные специальным составом. Для литья смешивается устойчивый раствор, обладающий показателем плотности выше среднего. Производство большого количества продукции потребует наличия пеногенератора, который может беспрерывно подавать вспененный состав в смеситель, где он будет смешиваться с определенным количеством гранул ПСВ. Блоки, полученные литьевым способом, обладают средней или низкой плотностью, а значит и низким коэффициентом теплопроводности. Недостатком литья можно считать высокую стоимость кассет и трудоемкость удаления готового продукта из форм.

Вибропрессование

Методом вибропрессования изготавливаются блоки из полистирольных растворов, с повышенным содержанием цемента и небольшим количеством воды. Смесь, выложенная в формовочные поддоны, загружается в специальный станок для производства полистиролбетонных блоков. В вибропрессе изделие доводится до полусухого состояния, после чего отправляется на определенное время в сушильный шкаф. В итоге получаются жесткие блоки, обладающие высокой плотностью.

Изготовление блоков своими руками

При небольшом стартовом капитале и наличии гаража или участка, лучшим решением может стать изготовление блоков своими руками. Литьевой способ, использующийся для изготовления материала, обладающего плотностью D350 и D1200, потребует наличия следующего оборудования и материалов:

• бетономешалка;
• кассеты (формы);
• полистирол измельченный;
• цемент;
• песок;
• вода.

Важно помнить, что блоки с плотностью D350 используют для сооружения несущих оснований, а материал D1200 применяется в качестве дополнительного теплоизолятора. При равном количестве полистирола и цемента, в составе раствора D350 меньше песка. Для теплоизоляционных блоков компоненты смешиваются в следующем соотношении: гранулы пенополистирола – 1,1 м3; цемент – 300 кг; песок – 800 кг.

Раствор смешивается в бетономешалке в течении ролу часа, затем выкладывается для формовки в кассеты или опалубку. В летний период для набора прочности потребуется около 72 часов, зимой – более 7 дней. Застывший блок достается из формы и, при необходимости, распиливается.

Изготовленные в домашних условиях блоки не обладают устойчивостью и имеют прочность, ниже заводской продукции.

Открытие цеха: финансовая часть

Мини-завод по производству полистиролбетонных блоков следует разместить в помещении, на территории которого можно разместить не только технологическую линию, но и складские помещения. Цена оборудования будет зависеть от его комплектации, производителя и автоматизации.

Полная производственная линия включает:

• дозирующее устройство – от 35 000 руб.;
• пеногенератор – от 70 000 руб.;
• пневмотранспортное средство – от 40 000 руб.;
• специальный бункер – от 10 000 руб.;
• парогенератор – от 30 000 руб.;
• бетономешалка – от 50 000руб.;
• кассетные формы по 20 000 руб. за 1 шт. – 100 000 руб.;
• дробильное устройство для измельчения пенополистирола – от 20 000 руб.

В среднем, затраты на приобретение оборудования составят около 400 000 руб. К этой сумме следует добавить стоимость пусконаладочных работ – от 50 000 руб.

В совокупности, на открытие предприятия и первый месяц работы, может потребоваться сумма в пределах 800 000 – 900 000 руб. Сюда войдет:

• регистрация предприятия;
• аренда помещения;
• фонд заработной платы;
• энергозатраты;
• стоимость оборудования;
• приобретение сырья;
• прочее.

Произвести расчет прибыли предприятия можно отталкиваясь от следующих показателей:

• минимальная производительность 15 м3 за смену, то есть в месяц – 450 м3;
• себестоимость продукции – 2 300 руб. м3;
• рыночная стоимость полистиролбетонных блоков – 3 500 руб. за м3;
• ежемесячные расходы – около 400 000 руб.;
• ежемесячная выручка – 1 575 000 руб.;
• прибыль – 140 000 руб.

Исходя из этого, расходы окупятся через 6-8 месяцев после запуска производства. Наладив работу в две смены, предприниматель может вернуть вложенные средства уже через 3-4 месяца.

Автоматизированные линии для производства полистиролбетона

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава полистиролбетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Сырьевые материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Гранулы полистирола дозируются с помощью объемного дозатора.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

• Вяжущее.В качестве вяжущего используется портландцемент или шлакопортландцемент марок М-400, М-300 по ГОСТ 10178.
• Заполнитель.В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
• Вода затворения.Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
• Смазка для форм.В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
• Кремнеземистый компонентИспользуется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
• Химические добавкиПрименяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспортанаправляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент и кремнеземистый компонент, в случае использования), а также процесс загрузки вспененного полистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента производится шнековым транспортером, загрузка полистирола – системой пневмотранспорта. Далее происходит выгрузка цемента из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, из дозатора хим. добавок в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления. Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

Готовая смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м 3 . Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где производится заливка.

3. Выдержка массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки, на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 7 часов и зависит от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков полистиролбетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки полистиролбетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство полистиролбетона практически безотходным.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает наличие камер тепловлажностной обработки блоков. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

• пуско-наладка оборудования;
• подбор состава полистиролбетона;
• отработка технологии производства изделий;
• обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

• технологический регламент производства изделий;
• карта технологического процесса
• должностные инструкции;
• инструкции по технике безопасности;
• ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.