Проверка оборудования на технологическую точность ГОСТ

Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия

Содержание:

Управление процессами.

Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Определения
4. Обозначения и сокращения
5. Общие положения
6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности

• Приложение А-Д (обязательные)
• Подписи
• Лист регистрации изменений
• Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

• ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
• ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
• ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
• СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

• Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
• Соответствие — выполнение установленных требований.
• Несоответствие — невыполнение установленных требований.
• Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

• ГОСТ — государственный стандарт
• НД — нормативная документация
• ОГМ — отдел главного механика
• ОГМетр — отдел главного метролога
• ОГТ — отдел главного технолога
• ОТК — отдел технического контроля
• ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
• ППР — планово-предупредительный ремонт
• Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
• СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

• точность баз для установки заготовки и инструмента;
• точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
• точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
• точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

• точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
• постоянство размеров партии деталей;
• шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

• председатель — начальник техбюро цеха;
• члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

• B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
• B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
• В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

Проверка токарных станков на точность — ГОСТ, видео

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

• Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
• Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
• Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

• Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
• Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
• Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
• Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
• Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей:

показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий;

показатели, характеризующие геометрическую точность станков;

дополнительные показатели.

1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:

точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;

постоянство размеров партии образцов-изделий;

шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:

точность баз для установки заготовки и инструмента;

точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;

точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;

точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:

приложения внешней нагрузки (показатели жесткости);

воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;

колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.

1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.

1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.

1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.

1.9. Классификация станков по точности

1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С.

Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки.

К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий.

Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.9.2. Значения допусков показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимаются предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Для конкретных показателей геометрической точности допускается принимать другие значения от 1,0 до 2,0.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.9.3. Классы точности для отдельных типов станков должны устанавливаться в стандартах на нормы точности этих типов станков, а при отсутствии стандартов — в технических условиях на станки.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

• линейки;
• угольники;
• набор оправок;
• измерительные головки;
• уровни;
• щупы;
• индикаторы.
• интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Виды и способы проверок

Сначала проверяют отклонения от линии перемещения рабочих элементов станка. В зависимости от его класса для этого применяют следующие методы и инструменты:

1. Проверка с помощью специальной линейки и механического прибора для измерения размера. Используется для проверки точности прямолинейного хода рабочих органов станка с установленным инструментом, либо заготовкой на участках до 1600 мм.

2. Метод проверки с помощью контрольной оправки и измерителя расстояний. Выполняется на участках до 500 мм. Для тех же узлов что и в п. 1

3. При траектории движения свыше 1600 мм, с помощью натянутой стальной струны и микроскопа.

4. Если длина перемещения не лимитируется, применяют способы замеров с использованием гидростатического уровня, лазера, либо автоколлиматора. Ориентиром служит изменение отметки жидкости в процессе движения, а для квантового генератора и коллиматора отклонение луча.

Замеры производят в одной или сразу двух, взаимно перпендикулярных плоскостях. При наличии нескольких рабочих органов (к примеру, многосуппортные станки) проверяют каждый.

Следующий шаг: проверка плоскостей изготовленных деталей и самого станка. Используют те же способы, что при исследовании отклонений от линии перемещения. Плюс тестирование с помощью контрольной плиты и краски, а также специального прибора: плоскомера.

Далее еще одна разновидность контроля: проверка взаимной параллельности куда входит:

• проверка узлов и деталей токарного станка, траекторий их перемещения;
• проверка параллельности плоскостей и линий, а так же траекторий относительного их перемещения.

Замеры выполняют в начальной и конечной точках выбранных участков. При этом используется стандартный набор методов, описанных выше.

Завершает проверку определение перпендикулярности узлов, плоскостей контрольных деталей, а также траекторий взаимных перемещений элементов. Для этого к уже знакомым видам инструментов добавляются:

• контрольные угольники (рамы);
• световая призма, дающая отклонения луча лазера или визирной оси наблюдения на строго определенный угол.

В процессе проведения проверки допускается снимать предохранительные кожухи другие съемные штатные устройства (люнеты, центра, патрон), но только если это гарантировано не влияет на точность работы токарного станка.

Не допускается даже частичная разборка механизмов. К примеру, снятие крышек с коробки скоростей или подачи. Базовыми ориентирами проверки служат данные занесенные в паспорт устройства при его первичном тестировании самим производителем. Если эти значения отсутствуют, руководствуются средними показателями для подобного оборудования.

Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия

Управление процессами.

Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Определения
4. Обозначения и сокращения
5. Общие положения
6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности

• Приложение А-Д (обязательные)
• Подписи
• Лист регистрации изменений
• Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

• ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
• ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
• ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
• СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

• Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
• Соответствие — выполнение установленных требований.
• Несоответствие — невыполнение установленных требований.
• Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

• ГОСТ — государственный стандарт
• НД — нормативная документация
• ОГМ — отдел главного механика
• ОГМетр — отдел главного метролога
• ОГТ — отдел главного технолога
• ОТК — отдел технического контроля
• ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
• ППР — планово-предупредительный ремонт
• Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
• СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

• точность баз для установки заготовки и инструмента;
• точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
• точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
• точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

• точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
• постоянство размеров партии деталей;
• шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

• председатель — начальник техбюро цеха;
• члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

• B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
• B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
• В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

ГОСТ 23616-79

СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ
ПАРАМЕТРОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

Система обеспечения точности геометрических параметров
в строительстве

System for ensuring the accuracy of geometrical parameters in construction.
Control of accuracy

Издание (апрель 2003 г.) с Изменением № 1, утвержденным в мае 1984 г. (ИУС 9-84).

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 апреля 1979 г. № 55

дата введения установлена

Настоящий стандарт распространяется на строительство зданий и сооружений, изготовление элементов для них (конструкций, изделий, деталей) и устанавливает основные правила и методы контроля точности геометрических параметров.

Правила контроля точности геометрических параметров конкретных видов конструкций зданий и сооружений и их элементов, а также выполняемых работ назначают на основе настоящего стандарта в соответствующих стандартах или в других нормативно-технических, а также технологических документах.

Применяемые в стандарте термины по статистическому контролю соответствуют приведенным в ГОСТ 15895-77*.

* На территории РФ действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 4234-83 (см. приложение 1а).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контроль точности геометрических параметров является обязательной составной частью контроля качества и проводится посредством сопоставления действительных значений параметров или характеристик точности с установленными.

1.2. В процессе производства на предприятиях и в строительных организациях следует выполнять входной, операционный и приемочный контроль точности.

1.3. Контроль точности должен обеспечивать:

определение с заданной вероятностью соответствия точности геометрических параметров требованиям нормативно-технической, технологической и проектной документации на объекты контроля;

получение необходимой информации для оценки и регулирования точности технологических процессов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Контролю точности подлежат:

геометрические параметры, элементы и параметры, определяющие положение ориентиров разбивочных осей и ориентиров для установки элементов, а также положение элементов в конструкциях (номенклатура допусков указанных параметров приведена в ГОСТ 21779-82 и ГОСТ 21780-83);

геометрические параметры технологического оборудования, форм и оснастки, оказывающие влияние на точность изготовления элементов и их установки в конструкциях и указанные в соответствующих технологических документах.

1.5. Правила контроля точности устанавливают в зависимости от характера объекта контроля и контролируемых параметров, объемов производства и стабильности технологических процессов с учетом стоимости и требуемой надежности контроля.

1.6. В стандартах и других нормативно-технических документах, устанавливающих правила контроля, должны быть определены:

применяемый метод контроля;

план контроля и порядок его проведения;

средства контроля, правила выполнения и требования к точности измерений;

метод оценки результатов контроля.

1.4 — 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. На предприятиях и в строительных организациях следует разрабатывать стандарты предприятия, карты и ведомости контроля и другие технологические документы на процессы и операции контроля, определяющие для конкретных объектов контроля размещение постов контроля по технологическому процессу, исполнителей, объем и содержание работ по контролю, методики и схемы измерений, правила сбора, обработки и использования информации о результатах контроля.

1.8. Нормативно-технические и технологические документы, устанавливающие правила контроля точности, должны проходить метрологическую экспертизу в соответствии с требованиями стандартов Государственной системы обеспечения единства измерений.

2. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ

2.1. Контроль точности назначают преимущественно выборочным по альтернативному или количественному признакам, а в необходимых случаях — сплошным.

2.2. Сплошной контроль следует назначать:

при небольших объемах производства, когда выборочный контроль неосуществим;

при нестабильном характере производства, в том числе в период наладки технологических процессов;

при повышенных требованиях к обеспечению заданной точности, связанных с необходимостью применения выборок большого объема.

2.3. Выборочный контроль следует назначать при налаженном стабильном производстве, когда обеспечена статистическая однородность технологического процесса.

2.4. При выборочном методе преимущественно следует применять контроль по альтернативному признаку.

Контроль по количественному признаку применяют для наиболее ответственных параметров, когда их количество невелико и имеется необходимость в дальнейшей отработке процесса, а также если по условиям производства целесообразно сократить объем выборок по сравнению с контролем по альтернативному признаку. Этот метод применим, когда контролируемые параметры независимы друг от друга и имеют нормальное распределение.

При необходимости часть параметров можно контролировать по количественному признаку, а часть — по альтернативному.

2.5. Инспекционный контроль следует проводить с применением методов, установленных в соответствующих нормативно-технических документах для приемочного контроля.

2.6. Виды, методы и объекты контроля по стадиям производства приведены в приложении 1.

3. СПЛОШНОЙ КОНТРОЛЬ

3.1. При сплошном контроле точность данного геометрического параметра проверяют в каждом объекте контроля (единице продукции).

3.2. Контроль проводят по мере завершения соответствующих технологических операций или выпуска готового изделия либо после формирования партий продукции или выполнения определенного объема строительно-монтажных работ.

3.3. Контрольными нормативами при сплошном контроле являются верхнее dх_supи нижнее dх_infпредельные отклонения от номинальных размеров или от номинального положения ориентира, точки прямой или плоскости, определяющие требования к точности контролируемого параметра.

В отдельных случаях контрольными нормативами могут быть наибольший х_maxили наименьший x_minпредельные размеры.

3.4. Для определения соответствия геометрических параметров контрольным нормативам согласно установленным правилам измерений находят действительные отклонения dx_iили действительные размеры x_i.

3.5. Объект контроля считают годным по данному контролируемому параметру, если соблюдено одно из следующих условий:

3.6. В целях сокращения трудоемкости контроля проверка соблюдения условий (1) и (2) может производиться без определения количественных значений dх_iи х_iс помощью предельных калибров или шаблонов.

3.3 — 3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ВЫБОРОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ

4.1. При выборочном контроле точность данного геометрического параметра проверяют по установленному плану контроля в выборке, состоящей из определенного количества объектов контроля (единиц продукции) в общем объеме партии (в потоке) продукции или в объеме выполненных работ.

Возможность применения эффективного выборочного контроля устанавливают на основе результатов статистического анализа точности по ГОСТ 23615-79.

4.2. Для контроля формируют случайные выборки в соответствии с требованиями ГОСТ 18321-73.

При контроле точности разбивочных работ и установки элементов выборку составляют из определенного количества закрепленных в натуре ориентиров или установленных элементов из их общего числа, входящего в принимаемый за партию объем строительно-монтажных работ.

4.3. При контроле по альтернативному признаку контрольными нормативами являются предельные отклонения dх_supи dх_inf(или х_max и x_min) и приемочные и браковочные числа Ас и Re, характеризующие предельное количество дефектных единиц в выборке.

Могут быть приняты одноступенчатый или двухступенчатый способы контроля, которые равнозначны по получаемой оценке.

При этом планы контроля устанавливают в соответствии с приложением 2 в зависимости от условий производства и приемочного уровня дефектности, принятого для данного контролируемого параметра с учетом приложения 3.

В обоснованных случаях допускается применение других планов контроля по ГОСТ 18242-72*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 (здесь и далее).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. При контроле по альтернативному признаку определяют количество дефектных объектов контроля (единиц продукции) в выборке путем ее сплошного контроля в соответствии с разд. 3.

4.5. Партия принимается, если количество дефектных объектов контроля в выборке меньше или равно приемочному числу Ac₁, и не принимается, если это количество больше или равно браковочному числу Re₁.

При двухступенчатом контроле в случаях, когда число дефектных объектов контроля в выборке больше Ac₁, и меньше Re₁, извлекается вторая выборка. Если общее число дефектных единиц в двух выборках меньше или равно приемочному числу Ас₂, партия принимается, если больше или равно браковочному числу Re₂ — не принимается.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6. При контроле по количественному признаку контрольными нормативами являются х_max, x_minи табличные коэффициенты, характеризующие допустимое для данного плана контроля соотношение между действительными и нормативными характеристиками точности.

Правила контроля по количественному признаку назначают в соответствии с ГОСТ 20736-75*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.74-99 (здесь и далее).

4.7. Отклонения при выборочном контроле партии могут быть предъявлены для сплошного контроля.

5. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ

5.1. Применяемые для контроля точности методы и средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и достоверность этих измерений и назначаться в соответствии с особенностями объекта контроля и контролируемого параметра с учетом их трудоемкости и стоимости.

5.2. Точность контрольных измерений должна соответствовать условию

где dx_met — предельное значение абсолютной погрешности измерения;

Dх — допуск контролируемого параметра.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. При расчете предельных значений погрешностей учитывают случайные и неустранимые систематические погрешности метода и средств измерений.

5.4. Метод учета дополнительного риска неправильной оценки результатов контроля, вызываемого погрешностями измерений, приведен в приложении 4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5. 5.6. (Исключены, Изм. № 1).

5.7. Применяемые средства, а также методики измерений должны быть аттестованы государственной или ведомственной метрологической службой в соответствии с требованиями стандартов Государственной системы обеспечения единства измерений.

Проверка оборудования на технологическую точность ГОСТ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Приемка и методы испытаний

ГОСТ 8554—89
УДК 614.846.3:006.354 Гpyппa Г89
ОКП 48 5420

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на переносные и прицепные пожарные мотопомпы, предназначенные для подачи воды и растворов пенообразователя при тушении пожаров, и устанавливает методы испытаний и требования к приемке.

Термины, используемые в стандарте, и их пояснения приведены в приложении.

1. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Для пожарных мотопомп устанавливают следующие виды испытаний: приемочные, предъявительские, приемосдаточные, периодические, типовые, испытания на надежность (определительные и контрольные).

Определение видов испытаний —по ГОСТ 16504.

1.2. Содержание испытаний в зависимости от их вида приведено в табл.1. Испытания проводят по программам и методикам, утвержденным в установленном порядке.

1.3. Отбор установленного количества мотопомп для испытаний (пп. 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11) проводят со склада готовой продукции из числа мотопомп, изготовленных в контролируемом периоде, выдержавших приемосдаточные испытания.

Отбор изделий оформляется актом.

Дополнительная подготовка мотопомп для испытаний, не предусмотренная технологией изготовления или инструкцией по эксплуатации, не допускается.

1.4.1. Опытные образцы (опытная партия) мотопомп подвергают приемочным испытаниям.

Виды испытаний
Содержание испытаний	приемочные	предъявительские	приемосдаточные	периодические	типовые	испытания на надежность (определительные и контрольные)
1. Обкатка:
предварительная (частичная)	—	+	—	—	—	—
полная	+	—	—	+	±	+
2. Внешний осмотр	+	+	+	+	+	+
3.Определение характеристик насоса:
напорной	+.	—	—	±	±	—
энергетической	+	—	—	±	±	—
кавитационной	+	—	—	—	±	—
4. Определение рабочей характеристики	+	—	—	+	±	+
5.Проверка массы, габаритных размеров	+	—	—	+	±	—
6.Проверка показателей надежности и эксплуатационной технологичности:
установленная безотказная наработка	+	—	—	—	±	+
установленный ресурс до первого капитального ремонта	±	—	—	—	±	+
средняя суммарная оперативная трудоемкость технического обслуживания	+	—	—	—	±	+
коэффициент оперативной готовности	+	—	—	—	±	+
средняя суммарная оперативная трудоемкость текущего ремонта за 100 ч работы	+	—	—	—	±	+
7.Проверка эргономических показателей:
уровень звука в рабочей зоне оператора	+	—	—	+*	±	—
соответствие изделия антропометрическим данным человека	+	—	—	+*	±	—
усилие, прикладываемое к органам управления	+	—	—	+*	±	—
8. Проверка времени непрерывной работы	+	—	—	+	±	+
9. Проверка параметров номинального режима	+	±	±	+	±	+
10. Проверка параметров при работе с наибольшей геометрической высоты всасывания	+	—	—	+	±	+
11. Проверка вакуумной системы:	+	—	—	±	+	+
на время заполнения насоса с наибольшей геометрической высоты всасывания	+	+	+
проверка на “сухой” вакуум и герметичность насосной установки	+	+	+	+	±	—
12. Проверка системы дозирования пенообразователя	+	±	±	+	±	+
13. Проверка предельного давления	+	±	±	+	±	+
14. Проверка мощности двигателя	+	—	—	—	±	—
15. Климатические испытания	+	—	—	±	±	—
16. Проверка на транспортабельность	+	—	—	±	±	—
17. Проверка на соответствие требованиям техники безопасности	+	—	—	±	+	—

* Проводят один раз в три года.

1. Приемочные испытания устанавливают только для опытных образцов.

2. Проверка параметров по п. 9 при предъявительских и приемосдаточных испытаниях для мотопомп, приводные двигатели которых не позволяют выходить на номинальный режим без проведения полной обкатки, следует проводить на режимах, установленных в НТД.

3. Проверку параметров по п. 11 при предъявительских и приемосдаточных испытаниях проводят в соответствии с п. 3.12.

1.4.2. Испытаниям подвергают все опытные образцы мотопомп. По пп. 6 и 15 табл. 1 испытывают по одному образцу, если иное не предусмотрено ПМ (программа и методика) или ТЗ (техническое задание) на разработку.

1.5. Предъявительские испытания

1.5.1. Предъявительским испытаниям подлежит каждая мотопомпа.

1.6. Приемосдаточные испытания

1.6.1. Приемосдаточным испытаниям подлежит каждая мотопомпа, прошедшая предъявительские испытания.

1.7. Периодические испытания

1.7.1. Периодические испытания проводят два раза в год (в летнее и зимнее время). Испытаниям подвергают по две мотопомпы из числа прошедших приемосдаточные испытания.

1.8. Типовые испытания

1.8.1. Типовые испытания проводят при внесении в конструкцию или технологию изготовления мотопомп изменений, которые могут повлиять на показатели назначения и качества, с целью определения эффективности и целесообразности внесенных изменений.

1.8.2. Типовым испытаниям подвергают не менее двух мотопомп.

1.9. Испытания на надежность (определительные и контрольные)

1.9.1. Оценку соответствия пожарных мотопомп заданным требованиям по надежности проводят по результатам определительных (для опытных образцов и установочной партии) или контрольных (для серийных изделий) испытаний.

1.9.2. Предельное состояние, критерии отказов, а также их классификацию устанавливают в соответствии с НТД.

1.9.3. При оценке и контроле конкретных показателей надежности не учитывают следующие отказы, зафиксированные при испытаниях:

вызванные воздействием внешних факторов, не предусмотренных в нормативно-технической документации, на мотопомпы;

вызванные нарушением обслуживающим персоналом инструкции по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту.

2. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ

2.1. Общие положения

2.1.1. Все средства измерений и контроля должны иметь действующие аттестаты, клейма или свидетельства и применяться в условиях, регламентированных в эксплуатационной документации на них.

2.1.2. При испытаниях допускается применять методы и средства измерений, не оговоренные в настоящем стандарте, при условии обеспечения ими требуемой точности измерений.

2.1.3. Средства измерений при испытаниях мотопомп должны выбираться так, чтобы относительные предельные погрешности

приведенных результатов испытаний на номинальном режиме не превышали значений, указанных в табл. 2.

Методы расчета относительных предельных погрешностей результатов испытаний по относительным предельным погрешностям отдельных измерений должны соответствовать ГОСТ 6134.

Испытание и проверка станка на геометрическую точность

Цель работы: Выбор средств измерения и определение норм точности настольного токарного станка Т-28.

Инструмент и принадлежности к работе

1. Станок Т-28 с полным комплектом оснастки и приспособлений

2. Средства измерения

Краткие теоретические сведения

Требуемая точность и долговечность работы станка о6еспечиваются правильной его установкой и креплением на фундаменте. Тип фундамента зависит от массы станка и сил инерции, действующих во время его ра6оты.

После установки и выверки станка на фундаменте должен быть произведен его внешний осмотр и испытание на холостом ходу под нагрузкой в процессе ра6оты на точность и жесткость.

После внешнего осмотра приступают к испытанию станка на холостом ходу. Проверку привода главного движения производят последовательно на всех ступенях частот вращения. Проверяют взаимодействие всех механизмов станка, их 6езотказность и своевременность включения и выключения от различных управляющих устройств, органов управления и др. Проверяют исправность действия систем смазывания, подачи СОЖ, гидро — и пневмооборудования станка.

При испытаниях на холостом ходу станок должен работать на всех режимах устойчиво, без стука и сотрясений, вызывающих вибрацию. Перемещение рабочих органов механическим или гидравлическим приводом должно происходить плавно 6ез скачков и заеданий. При испытаниях на холостом ходу проверяют и паспортные данные станка (частоту вращения шпинделя, подачу, перемещение кареток суппорта и др.). Фактические данные должны соответствовать значениям, указанным в паспорте.

После проверки станка на холостом ходу приступают к испытанию станка под нагрузкой в условиях, 6лизких к производственным. Испытание проводят обработкой образцов на таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности привода в течение основного времени испытания.

Причины возникновения погрешностей формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках

Непрямолинейность образующих деталей типа тел вращения возникает вследствие непрямолинейности направляющих станка из-за погрешностей их изготовления и износа, а также в результате деформаций при неправильной установке или нагреве станины. Причинами непрямолинейности образующих могут быть: повышенная податливость детали, вызывающая ее бочкоо6разность; податливость центров, приводящая к седлообразности детали; копирование форм заготовки; завалка поверхности по концам детали при врезании и выходе инструмента.

Некруглость деталей является результатом блуждающего биения шпиндельных подшипников, некруглости шеек шпинделей на подшипниках скольжения, копирования некруглости заготовок.

Конусообразность деталей возникает вследствие отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим (обработка ведется в патроне), при температурных деформациях системы, смещения оси задней бабки, разной жесткости переднего и заднего центров, конусообразности заготовки.

Отклонение от концентричности тел вращения является результатом копирования эксцентриситета заготовки, биения вращающегося центра шпинделя.

Отклонение от параллельности возникает из-за непрямолинейности направляющих станка, температурных деформаций, всплывания стола, отклонений от параллельности (в горизонтальных станках) или от перпендикулярности (в вертикальных станках) оси шпинделя поверхности стола и его направляющим.

Основные пути повышения точности станков

Повышению точности станков спосо6ствуют: применение более совершенных кинематических схем Формообразования, совершенствование кинематики повышения точности элементов кинематических цепей, применение коррекционных устройств; использование конструкций, в которых вредные смещения направлены по касательной к обрабатываемой поверхности и незначительно влияют на точность обработки; применение конструкций с компенсацией износа или с самокомпенсацией зазоров с помощь пружин, гидравлического давления, использование адаптивных систем управления и др.

Условия испытания станков на точность

Точность станка определяется показателями, характеризующими его геометрическую точность, точность о6работанных образцов-изделий, и дополнительными. К показателям геометрической точности станка относятся: точность баз для установки заготовки и инструмента; точность траекторий движений и взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность координатных перемещений этих органов и др. К показателям, определяющим точность обработки образцов-изделий, относятся точность геометрических форм и расположения их обработанных поверхностей, постоянство размеров партии образцов-изделий и др. Дополнительными показателями оценивают точность станка при воздействии теплоты, колебаниях его на холостом ходу и др.

Перед испытанием на точность станок выставляют по уровню. Допускаемее отклонения установки станков классов Н и П составляют 0,04 мм/м, классов В, А и С — 0,02 мм/м. Коле6ания температуры рабочего пространства при проверке станков классов В, А и С не должны превышать 2º С

При статических проверках используются универсальные и специальные

Контрольно-измерительные приборы и комплекты инструментов (индикаторы, уровни, контрольные линейки, концевые меры длины), а также контрольные оправки (консольные и центровые), кронштейны, стойки, эталонные ходовые винты и т. д.

Размеры контрольных частей оправок принимаются в соответствии с ГОСТом.

Многие проверки выполняются с использованием индикаторов. Стойка с индикатором устанавливается и закрепляется на одной из деталей, а его измерительный наконечник касается другой детали станка или контрольной оправки. После этого вращают или перемещают одну из деталей, а отклонение стрелки индикатора показывает величину погрешности их взаимного расположения или перемещения.

Средства измерений проходят предварительную аттестацию. При испытании станков класса Н и П погрешность измерения не должна превышать 20 % допускаемого отклонения измеряемого параметра.

В процессе испытания отдельные узлы станка перемещаются вручную или от механического привода со скоростями, установленными технической документацией.

При проверке станка на точность обработки (проверка в работе) режимы резания, инструменты и образцы-изделия подбирают применительно к его типоразмеру. Образцы изделия изготавливают из стали средней твердости или чугуна. Их форма и размер предусмотрены соответствующими ГОСТами.

Порядок выполнения работы

При выполнении ра6оты производится несколько стандартных проверок на точность токарного станка. Результаты испытаний заносятся в таблицу 9.1.

1. Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки (рис. 9.1). Стойку индикатора устанавливают на неподвижной части станка. Его измерительный наконечник должен быть направлен нормально к образующей центрирующей шейки.

Рис. 9.1. Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя

2. Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя передней бабки. Индикатор устанавливается так, чтобы измерительный наконечник касался поверхности конического отверстия перпендикулярно к образующей конуса.

3. Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки направляющим станины в вертикальной плоскости (рис. 9.2). Проверка производится на цилиндрической оправке, вставленной в отверстие цанги, установленной в шпинделе. В каждой позиции производится 2 замера (с поворотом шпинделя на 180).

Рис. 9.2. Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки направляющим станины в вертикальной плоскости

4. Проверка осевого биения шпинделя передней бабки (рис. 9.3). Ее выполняют с помощью индикатора, касающегося плоским измерительным наконечником шарика, помещенного в конусное отверстие шпинделя.

Рис. 9.3. Проверка осевого биения шпинделя передней бабки

5. Проверка параллельности оси конического отверстия шпинделя задней бабки направляющим станины (рис. 9.4). Проверка производится на цилиндри-ческой оправке, вставленной в коническое отверстие шпинделя задней 6абки. Замеры производятся 3 раза с перестановкой оправки.

Рис. 9.4. Проверка параллельности оси конического отверстия шпинделя задней бабки направляющим станины

6. Проверка параллельности перемещения шпинделя задней бабки направляющим станины (рис. 9.5). Проверка производится в одной точке при выдвинутом и задвинутом положении пиноли в горизонтальной вертикальной плоскостях.

Рис. 9.5 Проверка параллельности перемещения шпинделя задней бабки направляющим станины

7. Проверка расположения осей отверстий шпинделя передней бабки и шпинделя задней бабки (рис. 9.6). Проверка производится посредством цилиндрической оправки, закрепленной в центрах. В горизонтальной плоскости оси должны быть на одинаковой высоте от верхней плоскости направляющих станины.

Рис. 9.6. Проверка расположения осей отверстий шпинделя передней бабки и задней бабки

8. Проверка параллельности направления движения резцовых салазок суппорта к оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости (рис. 9.7). Проверка производится на цилиндрической оправке, вставленной в коническое отверстие шпинделя передней бабки. Замеры производятся 3 раза с перестановкой оправки.

Рис. 9.7. Проверка параллельности направления движения резцовых салазок суппорта к оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости

9. Проверка перпендикулярности торцевой поверхности буртика шпинделя передней бабки к оси вращения шпинделя (рис. 9.8). Ее выполняют с помощью индикатора, касающегося буртика у его периферии. Измерения производят в диаметрально противоположных точках двух взаимно перпендикулярных плоскостей.

Рис. 9.8. Проверка перпендикулярности торцовой поверхности буртика шпинделя передней бабки к оси вращения шпинделя

10. Проверка радиального биения цилиндрической оправки длиной 10 мм, зажатой в цанге (рис. 9.9). Проверке подвергается весь комплект цанг, прилагаемых к станку.

Рис. 9.9. Проверка радиального биения цилиндрической оправки

1. Наименование и цель работы.

2. Инструмент и принадлежности к работе.

3. Таблица результатов испытания станка на точность (табл. 9.1).

4. 3аключение о соответствии станка нормам точности и предложения по восстановлению точности.

8. Выводы и рекомендации.

Допуск параметра точности, мм

Фактическое отклонение, мм

Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя передней бабки

Радиальное биение оси конического отверстия передней бабки

Параллельность оси шпинделя передней бабки направляющим станины в вертикальной плоскости

Параллельность оси шпинделя передней бабки направляющим станины в горизонтальной плоскости

Торцевое биение опорного буртика шпинделя передней бабки

Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки направляющим станины в вертикальной плоскости

Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки направляющим станины в горизонтальной плоскости

Параллельность перемещения пиноли задней бабки направляющим станины в вертикальной плоскости

Параллельность перемещения пиноли задней бабки направляющим станины в горизонтальной плоскости

Соосность отверстий шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки в горизонтальной плоскости от боковой поверхности направляющих станины

Соосность отверстий шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки по высоте от верхней плоскости направляющих станины

Параллельность перемещения резцовых салазок суппорта оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости

Перпендикулярность торцевой поверхности буртика шпинделя передней бабки к оси вращения шпинделя

Радиальное биение цилиндрической оправки длиной 10 мм, зажатой в цанге

Контрольные вопросы к лабораторной работе

1 Причины возникновения погрешностей формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках.

2. Основные пути повышения точности станков.

3. Условия, при которых производится испытание станков на точность.

4. Содержание различных проверок станка на точность.