Содержание

Цветная дефектоскопия что это такое?

Капиллярный метод – цветная дефектоскопия

ПО «Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций» предлагает услугу по цветной дефектоскопии сварных швов. Наше предприятие владеет специальными материалами и оборудованием для оказания данной услуги, а так же квалифицированными специалистами в данной области неразрушающего контроля.

ПВК как вид неразрушающего контроля

Капиллярная дефектоскопия – это метод, основанный на проникновении жидкости с малым поверхностным натяжением внутрь дефектного участка под действием капиллярного эффекта, вследствие этого повышается цветоконтрастность поврежденного участка, по которому можно судить о степени поврежденности соединения.

Данный способ контроля может выявлять:

холодные и горячие трещины в швах соединения;
излишнюю пористость сварного шва;
непровары;
раковины и др.

Преимущества метода:

Применим для любых видов металла и сплавов, используемых в конструкциях различного назначения: трубопроводы магистральные, резервуары, силосы и др. объекты из металла. Его применяют даже для выявления дефектов на керамических, стеклянных и пластмассовых изделиях.
Позволяет определить конкретное расположение дефекта и его размеры.
Относительно дешевый вид неразрушающего контроля.
Высокая точность и наглядность, в сравнении с некоторыми другими видами дефектоскопии.
Не требует затратных подготовительных работ.
Быстрый и безопасный.

Методы капиллярного контролясварных швов

Различают методы основные и комбинированные. К основному можно отнести контроль, который производится только капиллярным проникновением специальных веществ в соединение. Тогда логично, что к комбинированному методу относят те обследования, где контроль осуществляется двумя и более неразрушающими методами контроля.

Комбинированные методы контроля

Такие методы можно классифицировать в зависимости от способа воздействия на исследуемое соединение.

Капиллярно-магнитный.
Капиллярно-радиационный метод излучения.
Капиллярно-электростатический.
Капиллярно-радиационный метод поглощения.
Капиллярно-индукционный.

Материалы для дефектоскопии сварных швов

В современной промышленности для капиллярного контроля ПВКиспользуются специальные составы. Их называют пенетрантами (от англ. penetrant — проникающий). Специальные препараты не только обладают лучшей проникающей способностью, но имеют заметную окраску. Кроме того, в целях объективного контроля, чёткие цветные изображения становятся доступны для фото и видео регистрации. Некоторые виды содержат люминесцентные компоненты. С их помощью в ультрафиолетовом свете становятся заметными и контрастными микроскопические участки, заполненные пенетрантом.

Кроме пенетнрата, который проникает в полости и трещины, применяются и проявители. Это жидкость, которая при контакте с пенетрантом изменяет цвет и становится заметной. Проявители, называемые ещё индикаторами, используют для определения сквозных изъянов сварного шва или для увеличения чёткости изображения дефектных участков.

Для сквозной дефектации, как и в случае с керосином, проявитель наносится на одну сторону шва, а пенетрат — на другую. При наличии сквозной трещины или полости индикаторная жидкость окрасится контрастным цветом.

Индикаторные жидкости для ПВК контроля различаются не только по цвету и способности к свечению, но и по проникающей способности, называемой чувствительностью.

Технология проведения контроля

Для проведения капиллярного контроля сварных соединений методом цветной дефектоскопии необходимо выполнить четыре этапы капиллярного контроля:

Подготовка рабочего места и осмотр исследуемых поверхностей;
Очистка обследуемойповерхности;
Высушивание подготовленной поверхности для получения результатов более высокого качества;
Нанесение специальных составов индикаторов;
Выявление дефектовсварки, проведение измерения величина дефекта и его характера;
Занесение результатов в журнал, отчет, протокол или другой отчетный документ.

При очистке поверхности с нее удаляют пыль, пятна, верхние загрязнения (ржавчина, окалина, краски и др.).

Следует понимать, что очистка может производиться при помощи специальных химических очищающих веществ и только в редких случаях при помощи специального механического оборудования.

Подготовка к проведению капиллярного контроля

Рабочее место должно соответствовать требованиям ОТ, ПТБ и ГОСТ по состоянию окружающей среды, наличию средств защиты, инструментов и препаратов.

Очистка поверхности производится сначала механическим способом, затем растворителем или специальным составом, входящим в комплект индикаторных жидкостей. Часто состав растворителя повышает информативность дефектоскопии, так как учитывает индивидуальные свойства пенетранта и проявителя (поверхностное натяжение, растворимость, вязкость, смешиваемость).

а – имеющийся дефект; б – нанесение пенетранта; в – удаление пенетранта с изделия; г – нанесение проявителя и проявление; 1 – изделие; 2 – дефект; 3 – пенетрант; 4 – проявитель; 5 – след дефекта (окрашенный проявитель).

После подготовки участка приступают к нанесению пенетранта в соответствии с инструкцией по его применению и приступают к ПВК расшифровке. При проведении неразрушающего контроля следует избегать излишних количеств и подтёков — они будут препятствовать формированию чёткой картины локализации дефектов. После нанесения пенетранта, при наличии в комплекте средств индикатора — его наносят сверху или с противоположной стороны в случае выявления только сквозных дефектов.

Скопления пенетранта с прореагировавшим проявителем показывают наличие и величину трещин, пор и непроваров. Для регистрации результатов метода неразрушающего контроля линейные размеры полостей измеряют инструментально.

В ряде случаев требуется регистрация результатов с помощью фотосъёмки и применение измерительных эталонов.

Ограничения методов капиллярной дефектоскопии сварных швов

Капиллярная цветная дефектоскопия — довольно универсальный метод неразрушающего контроля. При соблюдении технологий и применении соответствующих препаратов его можно использовать для любых материалов и видов сварки. Однако у данного способа есть индивидуальные ограничения:

Пенетрат проникает в капилляры, глубина которых в 10 раз больше их ширины;
Внутренние дефекты шва методом цветной дефектоскопии не выявляются, если полости и рыхлые участки герметичны;
Капиллярная дефектоскопия сварных швов не позволяет точно определить глубину полости или трещины;
При хорошей наглядности и приемлемой точности выявления изъянов, метод не даёт цифровой точности измерения размеров;
Метод не позволяет определять трещины и поры с линейными размерами менее 0,1 — 0,2 мкм.

В силу указанных причин, для более точного и информативного выявления дефектов, применяют, где это необходимо, другие способы контроля сварных швов.

Контроль капиллярныйс применением керосина

В прежние времена для нахождения дефектов использовали керосин. Эта жидкость широко применялась в быту и технике. Керосин почти не испаряется в обычных условиях, но обладает хорошей проникающей способностью, благодаря низкой вязкости и высокой полярности.

Т.к. керосин бесцветный, то сварщики применяли мел и другие вещества для корректной оценки наличия и величины раковин, трещин и полостей.

Керосиновый способ, благодаря своей простоте и сегодня ещё применяется на практике. Чаще всего такой метод используют для поиска сквозных дефектов резервуаров, работающих под давлением, также используется при испытаниях топливных отсеков или изделий с различными сварными соединениями.

Порядок осмотра и чувствительность при керосиновом способе контроля:

Что такое цветная дефектоскопия

Первичный контроль качества сварных соединений выполняется методом визуального осмотра. На ответственных конструкциях для выявления изъянов невидимых невооруженным глазом дополнительно проводится цветная дефектоскопия. Этим способом выявляют местоположение и размеры трещин, пор, непроваров, раковин на поверхности сварного шва. Метод универсален, проводится без применения сложной аппаратуры работниками с низкой квалификацией.

Суть метода цветной дефектоскопии

Способ основан на капиллярном проникновении, сорбции, диффузии жидкостей. В сущности, цветная дефектоскопия ― это усовершенствованный визуальный контроль. Для обнаружения изъянов размером от 1 микрона применяют индикаторные жидкости и растворы с большой текучестью. При нанесении на поверхность они заполняют мельчайшие капилляры. После обработки проявителем дефекты становятся контрастными, что облегчает визуальное выявление. Методом цветной дефектоскопии проверяют качество и герметичность сварных швов на конструкциях любой сложности.

Необходимые материалы

Основной материал ― это индикаторная жидкость с добавкой красителя, которая называется пенетрант (от английского слова проникать). Для приготовления простого состава смешивают керосин, трансформаторное масло, скипидар, анилиновый краситель. Пропорции нормируются ГОСТом. Цвет раствора должен быть хорошо виден при нормальном освещении. Обычно его делают темно-красного оттенка. Порошкообразные индикаторы широкого распространения не получили, так как для проведения проверки требуется нагрев или смешивание со специальными жидкостями.

В полном объеме цветная дефектоскопия проводится с применением дополнительных материалов:

Проявители необходимы для создания фона, на котором образуется индикаторный рисунок. Их делают из водных растворов мела или каолина, водорастворимой краски белого цвета.
Очистителями удаляют пенетрант после проведения контроля. Для очистки возможно применение моющих средств, ПВА (поверхностно-активных веществ), этилового спирта, 50% раствора кальцинированной соды.
Гасителем пенетранта смывают проявитель с проверяемой поверхности.

Технология проведения

При проведении цветной дефектоскопии сварных швов руководствуются требованиями ГОСТ 18442-80. Проверку выполняют при температуре 5 — 50°C в следующем порядке:

С поверхности сварных соединений и зоны возле шва металлической щеткой удаляют грязь и шлак. Мелкие шероховатости обрабатывают мелкозернистым абразивом. Очищенную поверхность обезжиривают бензином или ацетоном. Их наносят тряпкой или распыляют. Детали небольшого размера целиком опускают в сосуд с обезжиривающим средством. Если помещение не оборудовано вытяжной вентиляцией процедуру выполняют водным раствором порошковых синтетических составов.
После просушки кистью или распылителем наносят 3 — 5 слоев пенетранта и оставляют на 5 — 30 минут. Длительность ожидания зависит от конфигурации соединения и материала заготовок (чугун, нержавеющая или углеродистая сталь, алюминий, пластик). Слои наносят так, чтобы нижние не успевали засохнуть. Каждый новый слой должен быть по площади больше предыдущего. Это позволит избежать ошибок, так как резкий переход или наплыв может быть принят за трещину.
Лишний пенетрант удаляют мягкой тряпочкой смоченной очистителем. Поверхность протирают до тех пор, пока на ней не будет следов индикатора.
Проявитель равномерным слоем наносят на шов и поверхность рядом с ним. Ждут высыхания или просушивают феном.
Для обнаружения изъянов соединение осматривают через лупу с увеличением не меньше 5-кратного. Сначала через 3 — 5 минут и повторно спустя полчаса.

Проверку швов емкостей и трубопроводов цветной дефектоскопией на герметичность проводят по упрощенной методике. На наружную сторону наносят водный раствор мела, после просушки внутреннюю часть соединения обрабатывают керосином. Появление темных пятен на лицевой поверхности означает, что на шве есть сквозные дефекты.

Проверку выполняют при температуре 5 — 50°C.

Меры безопасности

Поскольку контроль качества сварных соединений методом цветной дефектоскопии проводится легковоспламеняющимися материалами, персонал обеспечивают спецодеждой из негорючей ткани. Вблизи от места проведения проверки не должно быть источника открытого огня или искр. В помещении для постоянной работы устанавливают таблички с запретом курения и правилами пожарной безопасности. Отработанный обтирочный материал должен складываться в емкость из негорючего материала.

Цветной дефектоскопией невозможно выявить внутренние дефекты. Поэтому при проверке конструкций с высокими требованиями по прочности ее дополняют магнитным, радиационным или ультразвуковым контролем. После получения полной картины о состоянии соединения выбирают способ устранения обнаруженных изъянов.

Метод цветной дефектоскопии металлов

Цветная дефектоскопия металлов – разновидность капиллярного неразрушающего контроля, позволяющего выявить дефекты при помощи красящих жидкостей. Особенностью метода является простота его применения, возможность визуального определения дефектов при дневном свете (УФ лампы не являются обязательными). Цветная дефектоскопия является одной из рекомендуемых для применения в полевых условиях.

Принципы цветной дефектоскопии металлов

Капиллярная дефектоскопия основана на принципе проникновения контрастных красящих веществ в дефектные поверхностные слои контролируемой детали или объекта. Использование такого неразрушающего метода контроля дает возможность визуально оценить качественный и количественный состав повреждений.

При капиллярном цветном методе специальные индикаторные (красящие) вещества проникают в полости дефектов, образуя точки и линии, регистрируемые при помощи преобразователей или обычным визуальным способом. Главным условием проведения дефектоскопии выступает очистка поверхности о грязи, пыли или жира, которые могу препятствовать проникновению индикатора (пенетранта) в полость дефекта.

Цветной контроль предназначен:

для обнаружения, оценки слабо видимых, невидимых визуально поверхностных или сквозных дефектов;
обнаружения непроваров сварных швов, пор металла, трещин, раковин, свищей или межкристаллической коррозии;
оценки глубины, консолидации, ориентации дефектов металла без разрушения объекта.

Метод можно использовать для изделий из цветных и черных металлов, чугуна, легированной стали, для объектов любой формы и размеров, оборудования и промышленных агрегатов. В некоторых случаях цветная дефектоскопия является единственным методов, применяемый для определения технической исправности перед допуском установок и деталей к эксплуатации.

Особенности неразрушимого контроля

Для капиллярной цветной дефектоскопии применяют красители различного типа, пигменты и органические люминофоры. Дефекты поверхности выявляются при помощи средства, извлекающего пенетрант из трещин ли полостей, обнаруживающего его на поверхности.

Для неразрушающего контроля применяется следующий комплект оборудования:

пенетранты (красящие жидкости-индикаторы), проявители, специальные очистители;
пульверизаторы для нанесения окрашивающих веществ;
пневмогидропистолеты;
тест-панели;
лампы для проведения цветной дефектоскопии.

Перед началом испытаний необходимо очистить объект от окалины, грязи или жира, убрать все следы коррозии, которые могут препятствовать проникновению окрашивающих веществ в глубь металла. Затем на поверхность в несколько слоев наносится красящая жидкость (в некоторых случаях деталь погружается в пигмент).

Время воздействия жидкости составляет 3-20 минут, что зависит от материала испытуемого объекта, его формы, глубины погружения или количества слоев, вязкости краски. По окончании время воздействия объект очищается от красящей жидкости, поверхность протирается насухо. Следующим этапом является нанесение на металл слоя каолина, повторная просушка поверхности и визуальный осмотр. При наличии дефектов выделяющаяся жидкость окрашивает нанесенный каолин в ярко-красный цвет, то есть недостатки становятся отлично заметными.

При дефектоскопии сварных соединений процесс нанесения красящей жидкости остается таким же, но осмотр проводится два раза – через 3-5 минут и повторно через 20-30 минут после просушки. При этом красные полосы говорят о наличии трещин, точки и пятна о пористости соединительного шва.

Цветной метод рекомендуется к использованию одновременно с такими неразрушающими методами контроля, как ультразвуковая и у-дефектоскопия. Метод показывает отличную эффективность для определения качества защитных покрытий объектов, сварных соединений, определения межкристаллической коррозии.

Капиллярный контроль, цветная дефектоскопия, капиллярный метод неразрушающего контроля

Капиллярная дефектоскопия — метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных контрастных веществ в поверхностные дефектные слои контролируемого изделия под действием капиллярного (атмосферного) давления, в результате последующей обработки проявителем повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного, с выявлением количественного и качественного состава повреждений (до тысячных долей миллиметра).

Существует люминесцентный (флуоресцентный) и цветной методы капиллярной дефектоскопии.

В основном по техническим требованиям или условиям необходимо выявлять очень малые дефекты (до сотых долей миллиметра) и идентифицировать их при обычном визуальном осмотре невооруженным глазом просто невозможно. Использование же портативных оптических приборов, например увеличительной лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные повреждения из-за недостаточной различимости дефекта на фоне металла и нехватки поля зрения при кратных увеличениях.

В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.

При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”

Главным условием для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярным методом является наличие полостей, свободных от загрязнений и других технических веществ, имеющих свободный доступ к поверхности объекта и глубину залегания, в несколько раз превышающую ширину их раскрытия на выходе. Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.

Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)

Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначена для обнаружения и инспектирования, невидимых или слабо видимых для невооруженного глаза поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, непровары, межкристаллическая коррозия, раковины, свищи и т.д.) в контролируемых изделиях, определение их консолидации, глубины и ориентации на поверхности.

Применение капиллярного метода неразрушающего контроля

Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из чугуна, черных и цветных металлов, пластмасс, легированных сталей, металлических покрытий, стекла и керамики в энергетике, ракетной технике, авиации, металлургии, судостроении, химической промышленности, при строительстве ядерных реакторов, в машиностроении, автомобилестроении, электротехники, литейном производстве, медицине, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. В некоторых случаях этот метод является единственным для определения технической исправности деталей или установок и допуск их к работе.

Капиллярную дефектоскопию применяют как метод неразрушающего контроля также и для объектов из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и расположение повреждений не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом или магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по техническим условиям эксплуатации объекта.

Капиллярные системы также широко применяются для контроля герметичности, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации. Основными достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: несложность операций при проведение контроля, легкость в обращение с приборами, большой спектр контролируемых материалов, в том числе и немагнитные металлы.

Преимущество капиллярной дефектоскопии в том, что с помощью несложного метода контроля можно не только обнаружить и индентифицировать поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, форме ,протяженности и ориентации по поверхности полную информацию о характере повреждения и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация силовых напряжений, несоблюдение технического регламетна при изготовлении и пр.).

В качестве проявляющих жидкостей применяют органические люминофоры — вещества, обладающие ярким собственным излучением под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители и пигменты. Поверхностные дефекты выявляют посредством средств, позволяющие извлекать пенетрант из полости дефектов и обнаруживать его на поверхности контролируемого изделия.

Приборы и оборудования применяемые при капиллярном контроле:

Параметр «чувствительность» в капиллярном методе дефектоскопии

Чувствительность капиллярного контроля – способность выявления несплошностей данного размера с заданной вероятностью при использовании конкретного способа, технологии контроля и пенетрантной системы. Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов с поперечными размером 0,1 — 500 мкм.

Выявление поверхностных дефектов, имеющих размер раскрытия более 500 мкм, капиллярными методами контроля не гарантируется.

Класс чувствительности Ширина раскрытия дефекта, мкм

III От 10 до 100

IV От 100 до 500

технологический Не нормируется

Физические основы и методика капиллярного метода контроля

Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на проникновении внутрь поверхностного дефекта индикаторного вещества и предназначен для выявления повреждений, имеющих свободный выход на поверхность изделия контроля. Метод цветной дефектоскопии подходит для обнаружения несплошностей с поперечными размером 0,1 — 500 мкм, в том числе сквозных дефектов, на поверхности керамики, черных и цветных металлов, сплавов, стекла и другие синтетических материалов. Нашел широкое применение при контроле целостности спаек и сварного шва.

Цветной или красящий пенетрант наносится с помощью кисти или распылителя на поверхность объекта контроля. Благодаря особым качествам, которое обеспечиваются на производственном уровне, выбор физических свойств вещества: плотности, поверхностного натяжения, вязкости, пенетрант под действием капиллярного давления, проникает в мельчайшие несплошности, имеющие открытый выход на поверхность контролируемого объекта.

Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через относительно недолгое время после осторожного удаления с поверхности неусвоенного пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет взаимного проникновения друг в друга “выталкивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля.

Имеющиеся дефекты видны достаточно четко и контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные цветовые точки — на одиночные поры или выходы.

Процесс обнаружения дефектов капиллярным методом разделяется на 5 стадий (проведение капиллярного контроля):

Цветная дефектоскопия

Подобный метод дефектоскопии известен человечеству давно. Можно сказать наверняка, что еще в Средние века мастера выявляли с его помощью невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины на изделиях. Подходит он и для обследования сварных швов.

Для того чтобы произвести цветную дефектоскопию, подготовленную деталь погружают в специальный ярко окрашенный раствор – его еще называют пенетрантом – выдерживают в нем 5 – 10 минут, а затем промывают в холодной воде. Когда промывка закончена, на контролируемую поверхность тонким слоем наносится белая краска или глина. Подсыхая, они впитывают в себя раствор, оставшийся внутри трещин, и окрашиваются, повторяя их форму. В месте дефекта проступает четко видимый рисунок.

Преимущества

Подобный метод выявления дефектов сварных швов получил широкое распространение, поскольку обладает рядом важных преимуществ.

Нет необходимости в сложном оборудовании. Все необходимые материалы стоят достаточно дешево, и их можно приобрести в обычном хозяйственном магазине.
Обследование не занимает много времени. Это означает, что подобную технологию можно применять даже в массовом производстве.
Не имеет значения, из какого материала изготовлена деталь. Это может быть чугун или сталь, цветные и немагнитные сплавы, различные пластики и даже керамика.
Методика достаточно точна, поскольку позволяет выявлять трещины размером от одного микрона.
Процесс проведения цветной дефектоскопии прост, и овладеть им может даже человек, не имеющий специальных навыков.

Недостатки

Разумеется, существуют и недостатки, накладывающие ограничение на использование подобного метода контроля качества сварных швов.

Невозможность обнаружения скрытых дефектов и трещин, не выходящих на поверхность. Это важно в тех случаях, когда требования к прочности изделия особенно высоки.
Перед началом обследования деталь должна быть тщательно очищена от грязи и обезжирена. Именно на этом этапе могут возникнуть самые серьезные проблемы. Однако решать их придется, поскольку в противном случае точность полученных результатов окажется под сомнением.
Поскольку громоздкие элементы сварных конструкций, вроде труб газопроводов или каркасов зданий поместить в емкость с пенетрантом нельзя, то при строительстве цветная дефектоскопия применяется ограниченно.
Для гарантированного выявления дефектов кратковременного помещения изделия в раствор недостаточно. Согласно рекомендациям, время подобного купания должно составлять порядка 30 минут, а потому несложный метод рекомендуется использовать только для выборочного контроля.

Все требования к материалам и способам проведения цветной дефектоскопии оговорены в ГОСТ 18442-80, который относит подобный способ проверки сварных швов к методам неразрушающего капиллярного контроля. Если работы проводятся в личных целях, то возможна вольная трактовка этого документа. Во всех остальных случаях придется, что называется соответствовать. Ведь отступление от указанных в ГОСТ нормативов карается по закону.

Область применения

Метод цветной дефектоскопии сварных швов хорошо зарекомендовал себя в ситуациях, когда по какой-то причине невозможно использовать более современные технологии контроля. Область его применения широка.

Судостроение. При монтаже обшивки корпуса или перегородок между отсеками важно обеспечить герметичность сварных швов. Ведь никто не хочет, чтобы спущенное со стапелей судно сразу дало течь.
Прокладка трубопроводов различного назначения. Неважно, что перекачивается по трубам – обычная вода или ядовитые химикаты, нейтральные или горючие газы. Находясь под давлением, они быстро отыщут себе путь наружу. Утечка воды в жилом здании приведет к затоплению квартир, и придется оплачивать их ремонт. Утечка бытового газа вполне может стать причиной взрыва, при котором погибнут люди.
Производство различных емкостей. Транспортные цистерны или стационарные резервуары – все они должны быть герметичны. Ведь даже обычная вода стоит денег. А что будет, если через не видимую глазом трещину наружу будет вытекать дорогостоящий химический реагент?
Строительство домов. Каркасы конструкций из железобетона подвергаются высоким нагрузкам. Чтобы здание высотой в несколько десятков этажей простояло положенный ему срок, качество сварки должно быть безупречным.

Повсюду, где использование сложных, требующих специального оборудования, методов контроля, затруднено, на помощь приходит цветная дефектоскопия. Однако, при всей своей простоте эта технология все же требует аккуратности.

Не отступая от ГОСТ

Первым делом деталь придется очистить от грязи. Для этого действующий стандарт допускает следующие способы обработки:

Механическая очистка. При ее проведении могут быть задействованы различные технологические приемы. Материал обрабатывают струей абразивного материала, такого как песок или дробь, или просто вручную. Подойдет даже обычная металлическая щетка. Придется приложить усилия и изрядно потрудиться, поскольку если останутся даже незначительные загрязнения, весь труд пойдет насмарку.

Когда механическая очистка произведена, следует приступать к обезжириванию детали. В этом смысле ГОСТ предоставляет возможность выбора из нескольких вариантов. Очистку можно производить:

Паром, обрабатывая деталь парами органических растворителей.
Растворителями, самым простым из которых является вода. Для получения лучшего результата в воду иногда добавляют моющие составы. Но, если материал детали позволяет, можно использовать растворители с более высокой химической активностью.
Химическими реактивами, которые вступают в реакцию при введении в состав раствора.
Электрохимическим способом, одновременно воздействуя на деталь и химическим раствором, и электрическим током.
Ультразвуком, который усиливает моющий эффект применяемых растворителей и химических реактивов.
Термическим способом. Он рекомендуется в тех случаях, когда материал изделия способен выдержать значительный нагрев без ущерба для своей структуры.

Перечисленные методики можно варьировать, в зависимости от имеющихся технологических возможностей. Главное, получить хороший результат. Только после этого следует подвергать деталь обработке пенетрантом.

Далее можно использовать один из нескольких вариантов цветной дефектоскопии. При их выборе все зависит от конкретных возможностей и условий проведения обработки деталей.

Разные рецепты

Химический состав раствора, используемого для контроля качества сварных швов, бывает различен. В качестве одного из возможных вариантов используют средство, изготовленное по простому рецепту, в состав которого входят следующие ингредиенты:

Керосин – 65%.
Трансформаторное масло – 30%.
Скипидар – 5%.

Добавив в получившуюся смесь небольшое количество органического красителя, например – анилинового, все тщательно перемешивают, после чего можно приступать к работе.

Поскольку обеспечить точный контроль времени удается не всегда, а при длительной обработке водой красящий раствор вымывается из трещин, его избыток можно удалить и другим способом. Например, тщательно протерев деталь ватным тампоном или чистой тканью. После этого приступают к нанесению проявляющего покрытия. Для этого вполне подойдут обычная побелка или водоэмульсионная краска. Высыхая, они впитают в себя оставшийся раствор с красителем, образовав в местах дефекта ярко окрашенные узлы.

Неплохо зарекомендовал красящий раствор, изготавливаемый по несколько иной рецептуре.

Керосин – 80%.
Трансформаторное масло – 15%.
Скипидар – 5%.

На каждый литр получившегося состава добавляют в качестве красителя 15 – 20 граммов жирового оранжа или судана 3. Обработанную такой смесью деталь выдерживают 30 – 60 минут, после чего тщательно промывают водой, полностью удаляя с поверхности все следы красящего раствора. Если после этого нанести на поверхность изделия побелку, слой которой должен быть как можно более тонким, то при ее высыхании в местах дефектов будут отчетливо видны полосы и пятна.

Оба состава соответствуют требованиям ГОСТ и рекомендованы к использованию для проведения неразрушающего контроля качества сварных швов.

Полезные рекомендации

Цвет красителя не важен. Главное, чтобы он был контрастным. Действующий ГОСТ четко нормирует степень освещенности при проведении дефектоскопии. Он также допускает использование люминесцентных красок, для подсвечивания которых рекомендуется использовать источники света с непросвечивающими отражателями. В некоторых случаях, для получения более четкой картины, деталь подвергают нагреву.

Понятно, что не все люди обладают зрением, позволяющим увидеть даже ярко окрашенную линию толщиной в несколько микрон. И поэтому при проведении работ стандарт допускает использование увеличительных стекол и даже микроскопов. Следует добавить, что с помощью цветной дефектоскопии можно не только проверить качество сварных швов, но и легко обнаружить места соединения плотно подогнанных деталей. Это бывает важно в тех случаях, когда приходится разбирать устройства незнакомой конструкции.