ГОСТ 14471 76 полуавтоматическая сварка

ГОСТ 14771-76: швы сварных соединений сварка в защитных газах. Обозначение на чертеже. Капиллярный и рентгенографический контроль нержавейки: дефекты. УП. Категории. Цветная дефектоскопия: качество. Механизированная. Проверка керосином.
Содержание

ГОСТ 14471 76 полуавтоматическая сварка

ГОСТ 14771-76: дуговая сварка в защитном газе: типы сварных швов

Сварка в защитной атмосфере — прогрессивная технология создания неразъемных соединений заготовок из цветных и черных металлов. Они используются в самых разных областях: от строительной до аэрокосмической. Чтобы гарантировать прочность и долговечность швов в ответственных конструкциях, ГОСТ 14771 76 «Швы сварных соединений сварка в защитных газах» регламентирует виды швов, способы разделки кромок, методики проверки качества и другие моменты.

Виды сварных соединений и швов

Сварка черных металлов и нержавейки, определяемая гост 14771 76, предусматривает следующие основные виды сварных соединений:

  • стыковые;
  • тавровые;
  • внахлест;
  • угловые.

Стыковое

Две листовых или трубных заготовки находятся в одной плоскости, шов заполняет небольшой зазор между ними. Это наиболее часто встречающийся тип. Он обеспечивает минимальный расход сварочных материалов и трудоемкости. Шов может быть односторонним, провариваемым только сверху, и двухсторонним, который варится последовательно (или одновременно) с двух сторон.

При сварке заготовок средней и большой толщины (более 4 мм), для обеспечения глубокого провара, кромки заготовок подвергают разделке, снимая с них фаски. Тип разделки зависит от односторонности шва и толщины листа

При толщине листа от 12 мм рекомендуется применять двусторонний шов и х-образную разделку. Это позволяет улучшить провар и сэкономить сварочные материалы.

Тавровое

Соединяет два листа (или полосы) одинаковой или разной толщины. В зависимости от нее применяется односторонний или двусторонний шов с разделкой либо без таковой.

Для лучшего проплавления металлических заготовок при выполнении такого шва заготовки размещают под углом 45 о к вертикали

Рекомендованное положение для сварки тавровых и угловых соединений.

Тавровое соединение следует проваривать с двух сторон. При толщине заготовок более 4 мм применяют разделку. В промышленных условиях сварка ведется механизированным способом на специальных стендах.

Угловое

Соединение применяется при сборке различных корпусов и сосудов. При возможности внутренний шов также рекомендуется варить под углом 45о, как и тавровый.

Внахлест

Используют для повышения прочности стыка, в этом случае проваривается с двух сторон. Применяется также при ремонте трубопроводов и сосудов из стали, при этом используется односторонний шов.

Классификация по другим признакам

Сварочные швы ГОСТ 14771-76 подразделяют также и по другим параметрам.

По степени выпуклости профиля они делятся на такие категории, как:

  • выпуклые;
  • обычные;
  • вогнутые.

По пространственному положению различают:

  • нижнее: наиболее удобное для формирования качественного шва;
  • горизонтальное, появляется риск вытекания расплава;
  • вертикальное: средний риск вытекания;
  • потолочное: наиболее сложное, применяются специальные режимы, приемы и материалы.

Сварочные положения.

При нижнем положении также достигается наибольшая скорость сварки и общая производительность. Не требуется высокая квалификация работника.

Определение и особенности

Сварка ГОСТ 14771-76 осуществляется с применением нескольких видов процесса. Их расшифровка следующая:

  1. ИН — в инертных газах неплавящимся электродом. Дуговая сварка проводится без применения присадочного прутка или проволоки. Электрическая цепь замыкается неплавким электродом на основе вольфрама. Используется для соединений с минимальным зазором, весь шовный материал формируется из металла заготовок. При работе следует руководствоваться ГОСТ на сварку аргоном.
  2. ИНп – то же, но с присадочными материалами. Этот способ позволяет получать наиболее прочные швы. Присадочный пруток подается сварщиком в рабочую зону аргонодуговой сварки вручную. Проволока подается полуавтоматическим сварочным аппаратом с постоянной скоростью. Присадочный материал плавится и входит в состав материала шва. Процесс описывается отдельным ГОСТ на сварку полуавтоматом. Присадочная проволока, ее состав, размеры и механические свойства также описывается в ГОСТ на полуавтоматическую сварку в защитном газе.
  3. ИП — в инертных газах и их смесях с Co2 и кислородом плавящимся электродом. В этом случае электрод замыкает электрическую цепь и одновременно служит источником присадочного материала, плавясь и пополняя сварочную ванну.
  4. УП — в углекислом газе плавящимся электродом. Технология аналогична ИП, но вместо дорогих инертных газов применяется углекислый газ. Качество соединения получается ниже, используется для массового выполнения менее ответственных соединений.

При выпуске чертежа согласно ГОСТ на сварку металлоконструкций в газовой среде 14771 76 на нем рядом со стыком обязательно обозначается вид сварки. В обозначение также могут входить рекомендованное сварочное положение и способ разделки.

Конструктивные элементы и размеры

В это понятие входят размеры для разделки кромок и геометрические параметры шва:

  • зазор b— расстояние, разделяющее торцы заготовок (b);
  • притупление с — остающаяся прямой часть кромки над скосом;
  • угол разделки α — измеряется между разделанными на скос кромками;
  • угол скоса кромки β — измеряется между плоскостями скоса и торцевой.

Конструктивные параметры для разных видов соединений.

Кроме того, для швов определяются следующие важные параметры и их обозначения:

  • ширина e: измеряется между его границами на лицевой стороне;
  • усиление стыка q: высота шовного материала, выступающего над заготовкой;
  • то же для углового q: выпуклость над линией, соединяющей границы;
  • глубина проплавления h: расстояние от поверхности заготовки до нижней части шовного материала;
  • катет k: расстояние между границами для углового соединения;
  • толщина t или α: сумма глубины проплавления и усиления.

Геометрические параметры соединений.

[stextbox таврового и нахлесточного соединения измеряются и обозначаются на чертеже так же, как и для углового.[/stextbox]

Глубина провара обычно задается равной толщине заготовки.

Проверка сварных швов на герметичность керосином

При монтаже сосудов и трубопроводов необходимо проверять герметичность каждого заваренного стыка. Швы на других конструкциях также требуется проверять на плотность и отсутствие микродефектов. Такие проверки регламентированы ГОСТ 3242-79, озаглавленным «Соединения сварные методы контроля качества». Метод керосиновой пробы использует уникальное свойство этого вещества- очень высокую текучесть. Керосин обладает низкой вязкостью, растворяет жировые пленки и способен проникать в самые мелкие поры и трещинки.

Читайте также  Tig сварка что это такое?

С одной стороны шва наносят мелкодисперсный индикаторный состав (например, мел), а другую смачивают небольшим количеством керосина. Жидкость просачивается через неплотности сварного соединения и окрашивает индикаторный порошок. Так можно локализовать дефекты, не видимые невооруженным глазом, не прибегая к аппаратным методам неразрушающего контроля.

Применяют несколько разновидностей метода керосиновой дефектоскопии:

  • обычный: индикаторный состав и жидкость наносятся подл атмосферным давлением;
  • пневматический: проверяемое соединение обдувают сжатым воздухом, ускоряя проникновение керосина в поры;
  • вакуумный: со стороны индикаторного состава создают разрежение, «вытягивающее» индикаторную среду из пор и трещин;
  • вибрационный: в контролируемом изделии с помощью пьезоэлектрических вибраторов возбуждаются колебания высокой частоты(ультразвук), они также повышают проницаемость шовного материала для молекул керосина.

Если требуется повысить разрешающую способность метода, применяют окрашенный различными цветными пигментами керосин — цветная дефектоскопия. Таким способом обнаруживаются трещины и поры размером до одной десятой миллиметра. Толщина испытываемых деталей достигает 25 мм.

На точность метода сильно влияет степень очистки индикаторной жидкости на основе керосина. Загрязнения, особенно масложировые, существенно снижают его проникающую способность и возможность проверить шов. Поэтому для контроля используют специальный керосин высокой очистки, а поверхность изделия тщательно обезжиривают.

Капиллярный контроль

Дефектоскопия по этому методу регламентирована ГОСТ 18442-80 «Капиллярный контроль сварных соединений». Он основан на свойстве сверхтекучих жидкостей проникать через капилляры — мельчайшие отверстия в материале шва.

Способ обладает следующими достоинствами:

  • простота применения;
  • дешевизна;
  • безопасность;
  • быстрота.

Присущи способу и недостатки:

  • выявляется ограниченный перечень дефектов;
  • требуется определенная ориентация испытуемого изделия в пространстве, что бывает сложным при больших его размерах;
  • требуются расходные материалы высокой чистоты.

Капиллярный способ контроля используется как промышленными предприятиями, так и небольшими мастерскими и даже домашними умельцами. Он не требует специального обучения и дорогостоящей аппаратуры, как ультразвуковой или лазерный контроль. Сложное и опасное связанное с радиацией оборудование, организация его сохранности, требуемая ГОСТ на рентгенографический контроль, не требуется

Стандарт описывает следующие этапы проведения контроля:

  1. Очистка проверяемой поверхности. Требуется удалить как механические загрязнения (стружку, окалину, пыль) так и полностью очистить поверхность от масложировых отложений, которые препятствуют проникновению индикаторной жидкости в материал изделия.
  2. Просушка.
  3. Нанесение проникающего состава, или пенетранта. Состав обычно окрашивают в красный или синий цвет. Необходимо соблюдать температурный режим, указанный в инструкции. Обычно это от +5 до +50 о С.
  4. Удаление излишков состава, сушка изделия сжатым воздухом.
  5. Нанесение проявляющего компонента. Обычно это состав белого цвета.
  6. Визуальный контроль поверхности. В местах нахождения дефектов слой проявляющего состава окрашивается. По форме пятен и интенсивности окраски судят о размерах и месте расположения дефекта.
  7. Документальная фиксация результатов проверки, промывка поверхности от остатков индикаторного и проявляющего составов.

[stextbox окончания ремонтных работ, согласно требованию ГОСТ, для обнаружения дефектов сварных швов, капиллярную проверку проводят повторно.[/stextbox]

Заключение

Государственный стандарт подробно описывает основные виды сварных соединений, их геометрические параметры, способы и виды, применяемые для сварки стальных сплавов в защитной атмосфере. Следуя этим требованиям, сварщик обеспечивает высокую долговечность и прочность швов. Капиллярный метод неразрушающего контроля позволяет убедиться в качестве соединения и отсутствии дефектов.

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Описание:

Обозначение: ГОСТ 14771-76

Статус: действующий

Название русское: Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Название английское: Gas-shielded arc welding. Welded joints. Main types, design elements and dimensions

Дата издания: 01.12.2006

Дата введения в действие: 30.06.1977

Переиздание: переиздание с изм. 1

Область и условия применения: Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе.
Стандарт не устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов по ГОСТ 16037-80

Взамен: ГОСТ 14771-69

Список изменений: №1 от (рег. ) «Срок действия продлен»
№2 от (рег. ) «Срок действия продлен»
№3 от (рег. ) «Срок действия продлен»

Текст ГОСТ 14771-76

Приложения к ГОСТу

Изменение №1 к ГОСТ 14771-76

Обозначение: Изменение №1 к ГОСТ 14771-76

Дата введения в действие: 01.08.1982

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Изменение №2 к ГОСТ 14771-76

Обозначение: Изменение №2 к ГОСТ 14771-76

Дата введения в действие: 01.07.1987

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Изменение №3 к ГОСТ 14771-76

Обозначение: Изменение №3 к ГОСТ 14771-76

Дата введения в действие: 01.03.1989

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14771-76

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ
ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ

Стандартинформ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дуговая сварка в защитном газе

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Основные типы, конструктивные
элементы и размеры

Gas-shielded arc welding.
Welded joints.
Main types, design elements and dimensions

ГОСТ
14771-76

Взамен
ГОСТ 14771-69

Издание (декабрь 2006 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в марте 1982 г., декабре 1986 г., январе 1989 г. (ИУС 6-82, 3-87, 4-89).

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.07.76 № 1826 дата введения установлена

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 18.06.92 № 553

1. Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе.

Стандарт не устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов по ГОСТ 16037-80.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ИН — в инертных газах, неплавящимся электродом без присадочного металла;

ИНп — в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом;

ИП — в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом;

УП — в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

Сварка арматуры по ГОСТ 14771 76 — полуавтоматическая сварка

Каждая продукция или услуга имеет определенные стандарты качества. В России стандарты выполнения сварочных работ соотносятся с ГОСТами. Арматура сваривается при помощи полуавтоматической сварки. Качество контролирует документ «Сварка ГОСТ 14771-76».

Этот стандарт качества применяется для выполнения определенных сварочных работ. В этом случае дуговая сварка производится в защитном газе.

Этот стандарт качества указывает основные типы и конструктивные части. Кроме этого, в стандарте указывается размер сварных соединений. Данный ГОСТ применим для работы со стандартной сталью и некоторыми сплавами на никелевой основе. Все работы производятся дуговой сваркой. Сварка происходит в среде защитных газов.

Сварка арматуры ГОСТ – полуавтоматическая сварка

СНиП — сварка может выполняться двумя основными способами. Это: под флюсом и с применением защитных газов.

Читайте также  Как определить золото в домашних условиях уксусом?

В этом случае все работы производятся как вручную, так и автоматически. Сварная проволока подается автоматически. При этом специалист должен выставить на сварочном оборудовании необходимую скорость подачи проволоки. Перемещение горелки сварщик производит собственными силами.

Полуавтоматическая сварка арматуры может производиться в самых разнообразных пространственных положениях. Толщина свариваемого материала может колебаться в пределах от 0.5 до 30-и и выше миллиметров. Этим способом можно соединять самые разнообразные материалы. То есть, этим вариантом производится сварка стали 09г2с, цветных и черных металлов.

Во время выполнения данного варианта соединения материала дуга находится в «облаке» защитного газа, который доставляется в место сварки при помощи специального оборудования. Для сварки применяют аргон, углекислый газ и самые разнообразные смеси тех или иных веществ.

Процесс сварки полуавтоматом

Сварщик самостоятельно перемещает электрод по кромке вручную. Расплавленный металл электрода попадает в специальную ванну. Сварочная проволока подается через гибкий шланг к месту сварки. Скорость подачи не должна быть меньше, чем скорость плавления. Для этого вида сварки применяется проволока диаметром от 0.8 до 1.6 миллиметров.

Оборудование для полуавтоматической сварки

Сварка арматуры, ГОСТ предусматривает применение определенного оборудования.

  1. Сварочные выпрямители. Это оборудование применяется для преобразования тока. Существует три класса выпрямителей: на основании количества обслуживаемых постов и фаз питания. Третий класс зависит от типа вентиля.
  2. Сварочный полуавтомат.
  3. Баллон, наполненный специальным защитным газом.
  4. Редуктор.
  5. Шланги.

Типы сварочной проволоки

  1. Стальная сварочная.
  2. Стальная наплавочная.
  3. Проволока из алюминия или сплавов.
  4. Чугунные прутики.
  5. Порошковая и легированная проволока.

ГОСТ 14771-76 – полуавтоматическая сварка, техника работы

Во время выполнения работ, защитный газ вытесняет воздух из места производства соединительных работ. При помощи специальных роликов проволока подается в место соединения деталей. Ролики вращаются действием специального двигателя, который располагается во внутренней части сварочного аппарата. Так как плавление проволоки происходит под воздействием тока, его необходимо доставить к месту сварки.

Это происходит при помощи специального гнутого контакта. Газ подается к месту из баллона. Скорость подачи и дозировка производится в автоматическом режиме. Кроме этого, в некоторых случаях подача и регулировка газа может производиться в ручном режиме.

Расплавленный металл электрода и проволоки подается на место соединения через сопло. Жидкое вещество подается в виде капель и пара.

Технологии полуавтоматической сварки

Стыковая. Это сварка точечным сплошным швом.

Внахлест. В этом случае на шов накладывается небольшой кусочек металла и обваривается двумя способами. Это: сплошной шов или точечная сварка.

Сварка по готовым отверстиям.

Таким образом, арматуру можно сваривать при помощи полуавтоматического сварочного аппарата. При этом необходимо учитывать особенности производства работы. На процесс сварки влияют применяемые материалы. В первую очередь, это газ. Для каждого вида сварочных работ необходимо применять определенный вид газа, который подается к месту соединения деталей.

Во время всего процесса происходит взаимодействие газа и электричества. Это заставляет сварщика с особым вниманием относиться к системе безопасности.

Сварка ГОСТ 14771-76 — это основной стандарт качества для этого вида сварочных работ. ГОСТ включает в себя перечень различных газов, материалов и техники выполнения работ. Если все технические характеристики соответствуют установленным стандартам, тогда работы будут выполняться на должном уровне.

Еще по этой теме на нашем сайте:

  1. Обозначение сварочного шва на чертеже по ГОСТ — сварочные чертежи
    Существуют законодательно установленные ГОСТы, в которых прописаны все обозначения для сварочных швов. Знание всех особенностей, записи обозначений позволят быстро и качественно выполнить всю работу по.

Схема сварочного аппарата постоянного тока для сборки
Самодельный сварочный аппарат может прекрасно подойти для выполнения бытовых задач средней сложности. Естественно, с полноценным сварочным инвертором его трудно сопоставить, но небольшие домашние работы такой.

Полуавтомат сварочный – принцип работы, технология полуавтоматической сварки, режимы сварки
Существует несколько видов сварочных аппаратов. Для того чтобы выбрать подходящий аппарат, необходимо знать принцип его работы. Сварочный аппарат помогает получить качественный и ровный шов. Режимы.

Что такое журнал сварочных работ – пример заполнения сварщиком
Этот вид журналов относится к технической документации. В этом документе отражается полный объем всех работ, выполняемых сварщиком. Кроме этого, здесь отражено качество, время выполнения той.

ГОСТ 14771-76: дуговая сварка в защитном газе: типы сварных швов

Сварка в защитной атмосфере прогрессивная технология создания неразъемных соединений заготовок из цветных и черных металлов. Они используются в самых разных областях: от строительной до аэрокосмической. Чтобы гарантировать прочность и долговечность швов в ответственных конструкциях, ГОСТ 14771 76 «Швы сварных соединений сварка в защитных газах» регламентирует виды швов, способы разделки кромок, методики проверки качества и другие моменты.

  1. Виды сварных соединений и швов
  2. Стыковое
  3. Тавровое
  4. Угловое
  5. Внахлест
  6. Классификация по другим признакам
  7. Определение и особенности
  8. Конструктивные элементы и размеры
  9. Проверка сварных швов на герметичность керосином
  10. Капиллярный контроль
  11. Заключение

Виды сварных соединений и швов

Сварка черных металлов и нержавейки, определяемая гост 14771 76, предусматривает следующие основные виды сварных соединений:

  • стыковые,
  • тавровые,
  • внахлест,
  • угловые.

Стыковое

Две листовых или трубных заготовки находятся в одной плоскости, шов заполняет небольшой зазор между ними. Это наиболее часто встречающийся тип. Он обеспечивает минимальный расход сварочных материалов и трудоемкости. Шов может быть односторонним, провариваемым только сверху, и двухсторонним, который варится последовательно (или одновременно) с двух сторон.

При сварке заготовок средней и большой толщины (более 4 мм), для обеспечения глубокого провара, кромки заготовок подвергают разделке, снимая с них фаски. Тип разделки зависит от односторонности шва и толщины листа

При толщине листа от 12 мм рекомендуется применять двусторонний шов и х-образную разделку. Это позволяет улучшить провар и сэкономить сварочные материалы.

Тавровое

Соединяет два листа (или полосы) одинаковой или разной толщины. В зависимости от нее применяется односторонний или двусторонний шов с разделкой либо без таковой.

Для лучшего проплавления металлических заготовок при выполнении такого шва заготовки размещают под углом 45о к вертикали

Рекомендованное положение для сварки тавровых и угловых соединений.

Тавровое соединение следует проваривать с двух сторон. При толщине заготовок более 4 мм применяют разделку. В промышленных условиях сварка ведется механизированным способом на специальных стендах.

Угловое

Соединение применяется при сборке различных корпусов и сосудов. При возможности внутренний шов также рекомендуется варить под углом 45о, как и тавровый.

Внахлест

Используют для повышения прочности стыка, в этом случае проваривается с двух сторон. Применяется также при ремонте трубопроводов и сосудов из стали, при этом используется односторонний шов.

Классификация по другим признакам

Сварочные швы ГОСТ 14771-76 подразделяют также и по другим параметрам.

По степени выпуклости профиля они делятся на такие категории, как:

  • выпуклые,
  • обычные,
  • вогнутые.

По пространственному положению различают:

  • нижнее: наиболее удобное для формирования качественного шва,
  • горизонтальное, появляется риск вытекания расплава,
  • вертикальное: средний риск вытекания,
  • потолочное: наиболее сложное, применяются специальные режимы, приемы и материалы.
Читайте также  Плавка полиэтилена в домашних условиях

Сварочные положения.

При нижнем положении также достигается наибольшая скорость сварки и общая производительность. Не требуется высокая квалификация работника.

Определение и особенности

Сварка ГОСТ 14771-76 осуществляется с применением нескольких видов процесса. Их расшифровка следующая:

  1. ИН в инертных газах неплавящимся электродом. Дуговая сварка проводится без применения присадочного прутка или проволоки. Электрическая цепь замыкается неплавким электродом на основе вольфрама. Используется для соединений с минимальным зазором, весь шовный материал формируется из металла заготовок. При работе следует руководствоваться ГОСТ на сварку аргоном.
  2. ИНп – то же, но с присадочными материалами. Этот способ позволяет получать наиболее прочные швы. Присадочный пруток подается сварщиком в рабочую зону аргонодуговой сварки вручную. Проволока подается полуавтоматическим сварочным аппаратом с постоянной скоростью. Присадочный материал плавится и входит в состав материала шва. Процесс описывается отдельным ГОСТ на сварку полуавтоматом. Присадочная проволока, ее состав, размеры и механические свойства также описывается в ГОСТ на полуавтоматическую сварку в защитном газе.
  3. ИП в инертных газах и их смесях с Co2 и кислородом плавящимся электродом. В этом случае электрод замыкает электрическую цепь и одновременно служит источником присадочного материала, плавясь и пополняя сварочную ванну.
  4. УП в углекислом газе плавящимся электродом. Технология аналогична ИП, но вместо дорогих инертных газов применяется углекислый газ. Качество соединения получается ниже, используется для массового выполнения менее ответственных соединений.

При выпуске чертежа согласно ГОСТ на сварку металлоконструкций в газовой среде 14771 76 на нем рядом со стыком обязательно обозначается вид сварки. В обозначение также могут входить рекомендованное сварочное положение и способ разделки.

Конструктивные элементы и размеры

В это понятие входят размеры для разделки кромок и геометрические параметры шва:

  • зазор b— расстояние, разделяющее торцы заготовок (b),
  • притупление с — остающаяся прямой часть кромки над скосом,
  • угол разделки α — измеряется между разделанными на скос кромками,
  • угол скоса кромки β — измеряется между плоскостями скоса и торцевой.

Конструктивные параметры для разных видов соединений.

Кроме того, для швов определяются следующие важные параметры и их обозначения:

  • ширина e: измеряется между его границами на лицевой стороне,
  • усиление стыка q: высота шовного материала, выступающего над заготовкой,
  • то же для углового q: выпуклость над линией, соединяющей границы,
  • глубина проплавления h: расстояние от поверхности заготовки до нижней части шовного материала,
  • катет k: расстояние между границами для углового соединения,
  • толщина t или α: сумма глубины проплавления и усиления.

Геометрические параметры соединений.

Параметры таврового и нахлесточного соединения измеряются и обозначаются на чертеже так же, как и для углового.

Глубина провара обычно задается равной толщине заготовки.

Проверка сварных швов на герметичность керосином

При монтаже сосудов и трубопроводов необходимо проверять герметичность каждого заваренного стыка. Швы на других конструкциях также требуется проверять на плотность и отсутствие микродефектов. Такие проверки регламентированы ГОСТ 3242-79, озаглавленным «Соединения сварные методы контроля качества». Метод керосиновой пробы использует уникальное свойство этого вещества- очень высокую текучесть. Керосин обладает низкой вязкостью, растворяет жировые пленки и способен проникать в самые мелкие поры и трещинки.

С одной стороны шва наносят мелкодисперсный индикаторный состав (например, мел), а другую смачивают небольшим количеством керосина. Жидкость просачивается через неплотности сварного соединения и окрашивает индикаторный порошок. Так можно локализовать дефекты, не видимые невооруженным глазом, не прибегая к аппаратным методам неразрушающего контроля.

Применяют несколько разновидностей метода керосиновой дефектоскопии:

  • обычный: индикаторный состав и жидкость наносятся подл атмосферным давлением,
  • пневматический: проверяемое соединение обдувают сжатым воздухом, ускоряя проникновение керосина в поры,
  • вакуумный: со стороны индикаторного состава создают разрежение, «вытягивающее» индикаторную среду из пор и трещин,
  • вибрационный: в контролируемом изделии с помощью пьезоэлектрических вибраторов возбуждаются колебания высокой частоты(ультразвук), они также повышают проницаемость шовного материала для молекул керосина.

Если требуется повысить разрешающую способность метода, применяют окрашенный различными цветными пигментами керосин цветная дефектоскопия. Таким способом обнаруживаются трещины и поры размером до одной десятой миллиметра. Толщина испытываемых деталей достигает 25 мм.

На точность метода сильно влияет степень очистки индикаторной жидкости на основе керосина. Загрязнения, особенно масложировые, существенно снижают его проникающую способность и возможность проверить шов. Поэтому для контроля используют специальный керосин высокой очистки, а поверхность изделия тщательно обезжиривают.

Капиллярный контроль

Дефектоскопия по этому методу регламентирована ГОСТ 18442-80 «Капиллярный контроль сварных соединений». Он основан на свойстве сверхтекучих жидкостей проникать через капилляры мельчайшие отверстия в материале шва.

Способ обладает следующими достоинствами:

  • простота применения,
  • дешевизна,
  • безопасность,
  • быстрота.

Присущи способу и недостатки:

  • выявляется ограниченный перечень дефектов,
  • требуется определенная ориентация испытуемого изделия в пространстве, что бывает сложным при больших его размерах,
  • требуются расходные материалы высокой чистоты.

Капиллярный способ контроля используется как промышленными предприятиями, так и небольшими мастерскими и даже домашними умельцами. Он не требует специального обучения и дорогостоящей аппаратуры, как ультразвуковой или лазерный контроль. Сложное и опасное связанное с радиацией оборудование, организация его сохранности, требуемая ГОСТ на рентгенографический контроль, не требуется

Стандарт описывает следующие этапы проведения контроля:

  1. Очистка проверяемой поверхности. Требуется удалить как механические загрязнения (стружку, окалину, пыль) так и полностью очистить поверхность от масложировых отложений, которые препятствуют проникновению индикаторной жидкости в материал изделия.
  2. Просушка.
  3. Нанесение проникающего состава, или пенетранта. Состав обычно окрашивают в красный или синий цвет. Необходимо соблюдать температурный режим, указанный в инструкции. Обычно это от +5 до +50оС.
  4. Удаление излишков состава, сушка изделия сжатым воздухом.
  5. Нанесение проявляющего компонента. Обычно это состав белого цвета.
  6. Визуальный контроль поверхности. В местах нахождения дефектов слой проявляющего состава окрашивается. По форме пятен и интенсивности окраски судят о размерах и месте расположения дефекта.
  7. Документальная фиксация результатов проверки, промывка поверхности от остатков индикаторного и проявляющего составов.

После окончания ремонтных работ, согласно требованию ГОСТ, для обнаружения дефектов сварных швов, капиллярную проверку проводят повторно.

Заключение

Государственный стандарт подробно описывает основные виды сварных соединений, их геометрические параметры, способы и виды, применяемые для сварки стальных сплавов в защитной атмосфере. Следуя этим требованиям, сварщик обеспечивает высокую долговечность и прочность швов. Капиллярный метод неразрушающего контроля позволяет убедиться в качестве соединения и отсутствии дефектов.

Оцените статью
Добавить комментарий