Как отжечь проволоку в домашних условиях?

Технологический процесс изготовления проволоки из цветных металлов и сплавов

Полный отжиг алюминия и алюминиевых сплавов

После полного отжига все алюминиевые сплавы – как термически упрочняемые, так термически не упрочняемые – получают состояние, которое является самым мягким, самым пластичным и наиболее благоприятным для пластической деформации.

Международное обозначение этого состояния буква «О». Иногда эту букву

«О» путают с
цифрой
«0».

В отечественных стандартах на алюминиевую продукцию есть состояние просто «отжига» и это состояние обозначают буквой «М». По смыслу и по механическим свойствам сплавов в этом состоянии этот «просто» отжиг является именно полным

отжигом, как его понимают в международных стандартах.

Температура отжига

Снижение или полное снятие деформационного упрочнения от холодной пластической деформации (нагартовки или наклепа) достигается при нагреве до температуры от 260 до 440 °С. Это справедливо как для термически упрочняемых, так и для термически не упрочняемых алюминиевых сплавов.

Скорость разупрочнения нагартованного материала сильно зависит от температуры. Поэтому время, которое требуется для полного отжига данного алюминиевого сплава с данной степенью нагартовки, может различаться от нескольких часов при низких температурах до нескольких секунд при высоких температурах.

Как закалить проволоку в домашних условиях? — Станки, сварка, металлообработка

Практически каждый домашний мастер знает, что почти из любой проволоки возможно сделать пружину и с успехом ее использовать в быту. В основном проблем с самостоятельным изготовлением детали не возникает. Однако иногда возникают ситуации, в которых необходимо сделать либо пружину нестандартных габаритов, либо придать ей повышенную прочность и упругость.

Для этого следует прибегнуть к операциям термообработки. Закалить пружину в домашних условиях вполне реально. Само собой, что самодельную деталь не стоит использовать в особо ответственных устройствах, работающих при повышенной нагрузке. Для таких целей рекомендуется использовать пружины, изготовленные в заводских условия.

Но для домашнего применения в устройстве, работающем в облегченном режиме рассматриваемая технология вполне подходит.

Какими способами можно в домашних условиях закалить сталь?

Многие инструменты, с которыми приходится работать в мастерской, должны иметь определенную прочность.

Домашние мастера задаются вопросом: «Как закалить сталь в домашних условиях?» От твердости режущей кромки часто зависит качество изделия. Конечно, многим известно, что для закалки требуется нагреть предмет, а потом резко охладить.

При этом можно услышать, как кто-то добился подобным способом необыкновенной твердости и прочности какой-либо детали.

Попытка самостоятельно закалить изделие на огне газовой плиты или ином источнике тепла оказываются безрезультатными. Разогретая до красного свечения заготовка при резком охлаждении повышает прочность незначительно, а иногда происходит и обратное явление – твердость снижается.

Какова цель отжига – такова температура отжига

Если целью отжига является просто снятие деформационного наклепа, то нагрева до температуры около 345 °С будет вполне достаточно. Если же необходимо удалить упрочнение от термической обработки или даже просто от охлаждения с температуры горячей обработки, то нужна специальная термическая обработка для получения структуры с выделением упрочняющей фазы в виде крупных и отдельно стоящих частиц. Такой термической обработкой и является полный отжиг: выдержка при температуре от 415 до 440 °С и медленное охлаждение со скоростью около 30 °С в час до 260 °С.

Высокие скорости диффузии легирующих элементов в алюминии, которые характерны для такой высокой температуры, длительность выдержки и медленное охлаждение обеспечивают максимальную коалесценцию (укрупнение) частиц упрочняющей фазы, что и дает в результате материалу – алюминиевому сплаву – минимальную твердость.

Как сделать пружину в домашних условиях своими руками

Чаще всего вопрос о том, как сделать пружину самостоятельно, используя для этого подручные средства, не возникает. Однако бывают ситуации, когда пружины требуемого диаметра нет под рукой. Именно в таких случаях возникает потребность в изготовлении этого элемента своими руками.

Изготовить небольшую пружину вполне реально

Конечно, пружины для ответственных механизмов, работающих в интенсивном режиме, лучше всего изготавливать в производственных условиях, где есть возможность не только правильно подобрать, но и соблюсти все параметры технологического процесса. Если же нестандартная пружина вам требуется для использования в механизме, который будет эксплуатироваться в щадящем режиме, то можно сделать ее и в домашних условиях.

Что потребуется

Чтобы сделать пружину своими руками, подготовьте следующие расходные материалы и оборудование:

• стальную проволоку, диаметр которой должен соответствовать размеру поперечного сечения витков вашего будущего пружинного изделия;
• обычную газовую горелку;
• инструмент, который обязательно есть в каждой слесарной мастерской;
• слесарные тиски;
• печь, в качестве которой может быть использовано и нагревательное устройство бытового назначения.

Навивать спираль легче с помощью приспособлений, конструкция которых зависит от размеров и жесткости пружины

Проволоку, если ее диаметр не превышает 2 мм, можно не подвергать предварительной термической обработке, так как ее легко согнуть и без этого. Перед тем как наматывать такую проволоку на оправку требуемого диаметра, ее необходимо разогнуть и тщательно выровнять по всей длине намотки.

Выбирая диаметр оправки, следует учитывать размеры пружины, которую вы собираетесь сделать в домашних условиях. Чтобы компенсировать упругую деформацию проволоки, диаметр оправки выбирают несколько меньше, чем требуемый размер внутреннего поперечного сечения будущего изделия.

Приспособление для навивки спиральной пружины

В том случае, если диаметр проволоки, из которой вы своими руками собираетесь сделать пружину, больше 2 мм, ее необходимо предварительно отжечь, так как без такой процедуры выравнивать ее и навивать на оправку будет затруднительно.

Пошаговая инструкция

Первое, что необходимо сделать, если вы собираетесь изготовить пружину своими руками, – это подобрать материал для такого изделия. Оптимальным материалом в данном случае является другая пружина (главное, чтобы диаметр проволоки, из которой она изготовлена, соответствовал поперечному сечению витков пружины, которую вам надо сделать).

Подбирая материал от старой пружины, вы будите уверены, что проволока сделана из закаленной высокоуглеродистой стали

Отжиг проволоки для пружины, как уже говорилось выше, позволит вам сделать ее более пластичной, и вы без особого труда сможете выровнять ее и намотать на оправку. Для выполнения такой процедуры лучше всего использовать специальную печь, но если таковой нет в вашем распоряжении, то можно воспользоваться любым другим устройством, растапливаемым дровами.

В такой печи необходимо разжечь березовые дрова и, когда они прогорят до углей, положить в них пружину, проволоку от которой вы собираетесь использовать. После того как пружина раскалится докрасна, угли надо сдвинуть в сторону и дать нагретому изделию остыть вместе с печью. После остывания проволока станет значительно пластичней, и вы без труда сможете работать с ней в домашних условиях.

Ставшую мягкой проволоку следует тщательно выровнять и начать наматывать на оправку требуемого диаметра. При выполнении такой процедуры важно следить за тем, чтобы витки располагались вплотную друг к другу. Если вы никогда не занимались намоткой пружин ранее, можно предварительно посмотреть обучающее видео, которое несложно найти в интернете.

Выдержка отжига и охлаждение после отжига

При отжиге важно обеспечить, чтобы заданная температура была достигнута во всех частях садки и во всех точках каждого изделия. Поэтому обычно назначают длительность выдержки при температуре отжига не менее 1 часа. Максимальная температура отжига является умеренно критической: рекомендуется не превышать температуру 415 °С из-за возможного окисления и роста зерна. Скорость нагрева может быть критической, например, для сплава 3003, который обычно требует быстрого нагрева для предотвращения роста зерна. Относительно медленное охлаждение на спокойном воздухе или с печью рекомендуется для всех сплавов для минимизации коробления.

Типичные параметры полного отжига для некоторых алюминиевых сплавов представлены ниже.

Особенности работы с медной проволокой

Для производства данного продукта используют заготовки, полученные методом литья. На первом этапе их сплавляют в единое целое и подвергают прокатке.

Проволоку методом литья сплавляют в единое целое.

На поверхности меди, как и алюминия, образуется оксидная пленка. Ее удаляют с помощью водного раствора серной кислоты, разогретого до +45…+55°С. Если этого не сделать, качество проволоки будет неудовлетворительным.

Особенности технологического процесса:

• заготовку смазывают мыльно-масляной эмульсией;
• используют алмазные волоки и станы с кратностью от 15 до 22.

При производстве медной проволоки диаметром до 50 мкм применяют погружной метод.

В этой схеме заготовку опускают в смазку, промежуточный отжиг не используют.

Параметры полного отжига для снятия деформационного упрочнения

Алюминиевые сплавы

1060, 1100, 1350 3003, 3004, 3105 5005, 5050, 5052, 5083, 5086, 5154, 5182, 5254, 5454, 5456, 5457, 5652 7005 Применяется также для термически упрочняемых сплавов, если целью отжига является только снятие деформационного упрочнения или частичный отжиг.

Температура отжига

Длительность выдержки при температуре отжига

Около 1 часа. Длительность пребывания в печи должна быть не более, чем это необходимо, что довести бы все части садки до температуры отжига.

Охлаждение после отжига

Скорость охлаждения после отжига не имеет значения.

Что такое волочение

Операция состоит в протягивании металлической заготовки сквозь фильеру – отверстие с размерами меньшими, чем у нее. В результате сдавливания исходное изделие становится более тонким и длинным, возможно изменение формы поперечного сечения.

Фильера имеет вид сужающегося канала. Инструмент, в котором выполнено отверстие, называется волокой.

Назначение процедуры

Волочение применяется для изготовления следующих видов продукции:

• проволоки толщиной до 1-10 мкм;
• прута, в т. ч. фасонного;
• профилированных труб и круглых – диаметром 0,3-500 мм и толщиной стенки 0,05-6 мм.

Из полученного фасонного профиля путем разрезания изготавливают опорные призмы, сегментные шпонки, шлицевые валики и др.

Где используется

Метод задействуют в металлургическом производстве. Область применения получаемых изделий – самая широкая.

Волочение используется в металлургическом производстве.

Например, с помощью волочения изготавливают следующие виды проволоки:

• электротехническую, используемую для сварочных работ;
• вязочную;
• нагартованную;
• пружинную нержавеющую.

Из этой продукции делают:

• провода и кабели;
• тросы;
• сетку-рабицу и пр.

Прут используют в разных целях, например, в качестве арматуры.

Трубы – для создания металлоконструкций и транспортирования жидких или газообразных продуктов.

Сравнительный анализ способов отжига проволоки Текст научной статьи по специальности « Механика и машиностроение»

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — В. П. Казьмин

Текст научной работы на тему «Сравнительный анализ способов отжига проволоки»

ТОМСКОГО ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО ИНСТИТУТА им. С. М. КИРОВА

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СПОСОБОВ ОТЖИГА ПРОВОЛОКИ

(Представлена научным семинарам кафедры автоматики и телемеханики)

При производстве различного рода проводов и электрических кабелей одной из промежуточных технологических операций является операция волочения, при которой материал подвергается пластической деформации.

Результатом пластической деформации является изменение внешних форм металла, сопровождающееся также изменением его механических й физикохимических свойств. Кроме этого, изменяется внутреннее строение: зерна металла измельчаются и ориентируются в направлении деформации. Это явление получило название наклепа металла [1, 2]. Изменение внутреннего строения металла приводит к снижению его пластичности и повышению электрического сопротивления. Последнее объясняется затруднением движения свободных электронов при деформированной кристаллической решетке. Твердую наклепанную проволоку нельзя использовать для электротехнических целей. Поэте му встает задача снятия наклепа [3]. Процесс снятия наклепа заключается в нагреве металла до температуры, при которой подвижность атомов возрастает настолько, что становится возможным восстановление равновесного состояния, нарушенного пластической деформацией. После снятия наклепа восстанавливаются механические свейства металла и его электропроводность [1, 2, 3]. Задача нагрева проволоки для снятия наклепа или, как мы будем называть дальше — отжиг, в настоящее время решается несколькими способами: электроконтактным, индукционным или конвекционным в стационарных нагревательных печах.

Сущность электроконтактного способа отжига состоит в следующем. По небольшому участку движущейся проволоки пропускается электрический ток низкого напряжения, подводимый через контактные ролики от нагревного трансформатора [8]. Режим отжига для различных скоростей движения проволоки через контактные ролики автоматически регулируется изменением подводимого напряжения. Электроконтактный отжиг обычно совмещают с процессом волочения или эмалирования. При малых скоростях волочения или эмалирования такой способ отжига дает хопошие результаты и имеет ряд преимуществ перед другими способами. К таким преимуществам можно отнести:

1) непрерывность процесса;

2) большие возможности автоматизации;

3) исключение каких-либо промежуточных операций (например, транспортировки и т. д.);

4) большая скорость отжига.

Однако современные волочильные машины позволяют осуществить такую скорость протяжки проволоки, при которой оказывается затруднительным регулирование режима отжига. Это объясняется тем, что при больших скоростях волочения скорость нагрева проволоки превышает 15000 грйд/сек и регулирование оказывается нестабильным. Кроме того, нагрев с такой скоростью ухудшает качество отожженной проволоки. При электроконтактном способе отжига возможны скрытые дефекты отжига, неравномерность прогрева, существенно усложняется пуск в работу .и торможение волочильного стана (из-за трудности управления отжигам на участках разгона и торможения) [5].

Используемый способ управления отжигом — управление по косвенным показателям (току, напряжению), а не по температуре, причем используются принципиально менее точное управление но возмущению, а не по (отклонению. Удлинение проволоки при нагреве и невозможность при этом большого натяжения затрудняют устранение вибрации проволоки на участке отжига. Эти же причины не позволяют обеспечить хороший контакт, в связи с чем проволока получает нежелательную точечную эрозию и механические деформации [5]. Таким образош’, при больших скоростях волочения электроконтактный способ отжига оказывается «малопригодным.

При индукционном способе отжига, который обычно также совмещается с волочением или эмалированием, из движущейся проволоки образуют короткозамкнутый виток, в котором индуктируется электрический ток [4, 6, 7]. Этому способу на больших скоростях присущи те же недостатки, что и электроконтактному. В тех случаях, когда провод идет на эмалирование, оба вышеуказанные способа отжига могут быть совмещены с эмалированием и дают хорошие результаты, так как скорость движения проволоки в этих случаях значител-ьно ниже скорости волочения и определяющим является скорость эмалирования, а не отжига, как при волочении.

Третий способ отжига — это отжиг проволоки на катушках или в бухтах з нагревательных печах [9, 10]. Этот способ имеет ряд недостатков перед вышеописанными способами, а именно:

1) требует вспомогательных транспортных операций;

2) занимает значительные производственные площади;

3) имеет низкий к. п. д.;

4) большое время цикла (4—5 часов), т. е. время от момента закладки проволоки в печь до момента получения отожженной проволоки.

Низкий к. п. д. последнего способа объясняется тем, что значительная часть энергии тратится на нагрев самой печи большой массы и на изучение в окружающее пространство. Большое время цикла обусловлено длительной выдержкой проволоки в печи, необходимой для равномерного прогрева. Укорочение времени цикла за счет интенсификации нагрева (увеличения температуры в печи) невозможно, так как появляется неравномерность прогрева проволоки — верхние слои оказываются перегретыми по отношению к внутренним.

Несмотря на указанные недостатки, отжиг в печах является самым распространенным в настоящее время. Главными определяющими факторами этого являются разделение процесса волочения и отжига, хорошее качество отожженной проволоки. При этом не ограничивают-

ся скоростные возможности волочильных машин. Поэтому усовершенствованию несовмещенных установок отжига проволоки уделяют большое внимание. Усовершенствование таких установок должно быть направлено в первую очередь на повышение к. п. д. установки и сокращение времени разогрева.

1. А. А. Б о ч в а р. Металловедение. М., Металлургиздат, 1956.

2. М. Е. Блантер. Металловедение и термическая обработка. М.. Маш г из, 1963.

3. Ю. М. Л ах тин. Металловедение и термическая обработка. М., Машгиз, 1961.

4. Промышленное применение токов высокой частоты. М.—Л., «Машиностроение». 1964.

5. Ю. С. Мельников. Вопросы автоматизации электрического отжига движущейся проволоки. Диссертация «а соискание ученей степени кандидата технических наук. Томский политехнический институт, 1965.

6. В. И. Родим о в. Приспособление для светлого отжига проволоки в процессе высокоскоростного волочения. «¿Металловедение и термическая обработка металлов»,

7. 3. Б р о к х а у с. Устройство для непрерывного нагрева лент, пооволоки к т. п. Патент ФРГ, кл. 21, 8/50, № 971925, 19619.

Н. 3. Днестровский, С. Н. Померанцев. Краткий справочник по обработке цветных металлов и сплавов. М., «Металлургиздат, 1958.

9. Современные элеваторные печи и их применение для отжига проводов. 11КБ по ультразвуковым и высокочастотным установкам, Технико-экономи ческий бюллетень,

10. А. С и б и л е в. Нагрез ленты и проволока б электропечах «на прохода. «Цветные металлы», 1963, До 4.

Зачем обжигать медь и как это сделать

В пунктах приема цветной металл высоко оценивается, особенно медь, которая имеет стоимость выше чем другой цветмет. Большие объемы меди можно собрать, только скопив медные провода и проволоку, которые зачастую в оболочке. В связи с этим, у многих предприимчивых граждан встает вопрос: как обжечь медь в домашних условиях. Согласно российскому законодательству, разводить костры для обжига проводов с целью снятия пластиковой оболочки, можно только в специально отведенных для этого местах. О том, как правильно обжигать медь важно разобраться сразу – так как за эту категорию правонарушений предполагается большой денежный штраф.

Введение: Наказание за разведение костра и сжигание мусора

В российском законодательстве предусмотрено сразу несколько федеральных законов, статей УК и КоАП, а также постановлений правительства, которые запрещают разведение костров, сжигание мусора и обжиг проволоки. За разные категории правонарушений, предполагаются различные наказания, от денежных штрафов до реальных сроков. Чтобы не попасть под статьи закона, важно заранее ознакомиться со списком законодательных актов, контролирующих сжигание мусора, а в частности обжиг меди и алюминия. Основными запрещающими и контролирующими статьями являются следующие:

• КоАП – статья 8.2.3;
• 51 статья федерального закона №7 об охране окружающей среды;
• КоАП – статья 20.4;

Какое наказание предусматривают эти статьи и что они запрещают следует разобрать подробно, чтобы не возникло трудностей с законом, при попытках утилизировать, обработать или транспортировать металлолом.

Статья 8.2.3 КоАП РФ – Несоблюдение правил и требований в обращении с мусором, неправильная переработка отходов производства, в том числе неправомерная утилизация, накопление и транспортировка. Статья предусматривает наказание в виде денежного штрафа от 1000 до 2000 рублей (на юридических лиц до 250 тысяч, на должностных до 30 тысяч рублей). Согласно 8.2.3 статье КоАП, неправомерными являются те действия с мусором, которые повлекли за собой возникновение эпидемий, заражений, а также повлекшие вред окружающей среде и здоровью граждан. К этой статье не относятся правонарушения, которые являются уголовно-наказуемыми деяниями.

Принятый в 2002 году, 7 Федеральный Закон «Об охране окружающей среды», в 51 статье которого указаны требования к гражданам, которые осуществляют переработку и утилизацию отходов и мусора, несколько раз подвергался редакции. На 2020 год, в нем актуальными являются следующие запреты:

• Запрещено сбрасывать мусор и отходы от костра (например, сгоревший пластик, после обжига меди), в воду, закапывать в землю, а также вблизи городских и сельских поселений.
• Запрещено размещать и хранить мусор (в том числе металлические отходы) вблизи городских и сельских поселений, а также около рекреационных зон, на путях миграции животных, местах нереста рыбы;
• Запрещено создавать опасность для человека и окружающей среды, посредством сжигания и утилизации мусора.

В кодексе об административных правонарушениях РФ также есть статья 20.4, которая регулирует организацию костров, в том числе с целью обжига меди. Согласно этой статье, нарушение требований по пожарной безопасности, наказывается штрафом от 4 до 5 тысяч, либо арестом на срок до 90 суток. Место для разведения костра нужно оборудовать, изолировав кострище. Нельзя разводить огонь в ветреную погоду, а также важно правильно утилизировать мусор – сжигая или обжигая его в бочках. В УК РФ предусмотрено наказание только за те действия, которые повлекли за собой смерть человека или нанесения тяжкого вреда здоровью граждан (219 статья).

Как обжечь медь (способы)

Медь является уникальным металлом, который нужно правильно освобождать от пластиковой оболочки. В отличии от других цветных металлов, медный сплав способен выдерживать огромные температуры, поэтому его можно обжигать в костре. Алюминий, например, может расплавиться при таких же условиях. Поэтому перед началом обжига, нужно отсортировать лом. Также важно организовать место и обеспечить безопасность для окружающих перед разведением огня. Когда это сделано, можно приступать к очистке проволоки от оболочки в костре. Как обжечь медь и какие факторы следует учитывать, можно посмотреть в видео.

Как обжечь медь без дыма

Отжиг проволоки

Часто при работе мы не беремся что-то гнуть из толстой проволоки потому, что просто банально не можем согнуть — требуется слишком много сил, инструмент не выдерживает и т.д., и берем проволоку потоньше. На самом деле это проблема решаемая, делюсь как.

Сначала теория.
Чем дольше вы работаете с одним и тем же куском металла/проволоки, гнули и вертели проволоку и даже просто стучали ею по столу, тем тверже этот металл становится, тем тяжелее с ним работать. Наступает момент, когда дальше работать просто нельзя — металл становится хрупким, да и просто банально сил не хватает. Что делать? Вернуть ему первоначальную мягкость, отжечь в пламени горелки. Физическая суть примерно такова: металл нагревается, атомы расходятся на большие расстояния — тут мы нагрев прекращаем, атомы так и остаются, и какое-то время, пока атомы в таком положении, металл гнется куда охотнее. Потом вы с металлом работаете, молекулы снова уплотняюся.

Именно отсюда и берется твердость проволоки, та, что на этикетке проставлена. Вы же знаете, как проволоку делают? Тянут через фильеру — доску такую с дырками. Твердую проволоку протянули, не отжигая, через 8 дырок, полумягкую — через 4, с мягкой после отжига не работали.

Еще добавлю, что твердая проволока — не всегда плохо. Если проволока слишком мягкая, её можно «поработать» — разматываем, один конец зажимаем в тиски, берем за второй конец и несколько раз дергаем. Помогает 🙂 Правда, крутить будете жесткую. В идеале работать бы с мягкой, чтобы гнулось все легко, а, когда работа закончена, чтобы оно все магически стало твердым и прочным и хорошо держало форму — вот бы так! 🙂 На самом деле мы этого и добиваемся, когда готовое изделие или его элементы отстукиваем молотком (а не просто чтобы текстуру получить). Но чаще излишняя твердость все-таки нежелательна. Есть такие операции, к которым вообще не стоит приступать, если у вас металл неотожжен, например, формовка колец или прокатка металла в вальцах (речь про толстый металл или проволоку, конечно).

Здесь в сообществе был прекрасный пост про пайку, я на него сошлюсь, чтобы не писать лишнего http://community.livejournal.com/wire_ru/345445.html

Я сама нечасто отжигаю именно проволоку, все больше листовой металл, но хотела рассказать, что так вообще можно делать — вдруг пригодится кому. Если кто-то отжигает постоянно и у вас есть что добавить — добавляйте, пожалуйста.

Для того, чтобы отжечь металл, нужна доска, газовый паяльник, емкость с водой и отбел. Если нужно отжигать просто кусочек — кладем наш кусочек на доску. Если проволока длинная, то скручиваем ее в моток, стараясь, чтобы отдельные витки не торчали, иначе нагрев будет неравномерный, и можно легко этот торчащий виточек расплавить. Водим пламенем спокойно и равномерно, не упираясь в одну точку, но и не дергая лихорадочно.
Отожгли или нет, судим по цвету.
Медь и серебро 925 пробы: нагреть до тускло-розового, бросить в воду.
Бронза: нагреть до средне-розового, бросить в воду.
Латунь: нагреть до тускло-красного, оставить остужаться на воздухе.

Вот нашлось видео на ютюбе, там все видно — и как сворачивать проволоку, и сколько занимает сам отжиг, и слышно, как она отожженную проволоку в воду бросила в конце.

Потом нам еще понадобится отбел, чтобы удалить черноту с проволоки. После того, как достали что-либо из отбела, промываем металл под водой, потом берем в руку горсточку соды и, не ленясь, трем металл этой содой, чтобы нейтрализовать остатки кислоты. Куча людей этого не делает, но тут лучше перебдеть, чем недобдеть. Потенциальная опасность такова: кислота с металла попадает на ваши инструменты, все эти прекрасные круглогубцы и молоточки, и незаметно разъедает их так, что через какие-то время там уже не гладкие поверхности, а рытвины и колдобины. Потерли, сполоснули проволоку водой, протерли бумагой и/или просушили. К дальнейшей работе можно приступать только тогда, когда на проволоке нет влаги, потому что ржавчина инструментам тоже не полезна.

Не отжигайте много «про запас», если отожженному металлу дать полежать, он все-таки тоже твердеет, хоть и в работе не был. Лучше отжечь кусочек и сразу что-то с ним сделать.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Отжиг — проволока

Отжиг проволоки ведут при 1400 — 1450 С в вакууме. [1]

Отжиг проволоки из тугоплавких металлов, как уже указывалось, проводится с целью снятия напряжений в металле между операциями механической обработки и для придания проволоке выходных диаметров заданных механических свойств. Для отжига проволоки больших диаметров применяют четырехлинейную, а для отделочного отжига — шестилинейную установки. Каждая из линий является самостоятельной и оснащена устройствами для перемотки проволоки, счетчиками метража и электрической водородной печью отжига с электрошкафом питания и управления режимом отжига. Процесс отжига происходит при прохождении проволоки через печь, заполненную водородом, и подогреве ее до температуры от 800 до 1700 С в зависимости от диаметра. В четырехлинейной установке отжига применена трубчатая проходная печь с экранированием керамического муфеля с молибденовым нагревателем. Электрическая схема питания и автоматического поддержания заданной температуры печи, показанная на рис. 2 — 7, выполнена на магнитном усилителе с самонасыщением, что обеспечивает повышенную надежность по сравнению с автотрансформаторным регулятором за счет отсутствия контактов. Для контроля температуры используются вольфраморениевые термопары, установленные в средней части муфеля и позволяющие измерять температуру до 1800 С. Подогреватель Ri питается от понижающего трансформатора ТР2, в первичную цепь которого последовательно включены обмотки магнитного усилителя МУ1 и трансформатора тока. [2]

Отжиг проволоки производится путем нагрева ее переменным током на определенном участке. Для предохранения поверхности проволоки от окисления ее отжигают в паровой среде, которая образуется при охлаждении проволоки. После охлаждения отожженная проволока подогревается до 100 — 150 С. [3]

Отжиг проволоки в водороде при более высокой температуре и в течение более длительного времени ( например, 5 сек при токе, равном 90 % тока плавления проволоки) вызывает появление крупнозернистой структуры с размером частиц до 30 мк. Свойства такой проволоки представлены кривой 3, Прочность на разрыв в этом случае сильно снижена, а необходимое удлинение при комнатной температуре полностью отсутствует. [5]

Отжиг проволоки происходит в среде, насыщенной перегретым паром. Тепло передается к проволоке как конвекцией, так и за счет излучения от стенок камеры печи. Это позволяет осуществлять отжиг проволоки при более низкой температуре нагревательных элементов по сравнению с использованием закрытых трубчатых нагревателей. [6]

Отжиг проволоки и сетки в зависимости от возможностей строительной площадки производят в топках печей, котлов или других тепловых установок, имеющих температуру, достаточную для накала металла до красного каления, с выдержкой в накаленном состоянии 10 — 15 мин. Раскаленные бухты проволоки или рулоны сетки постепенно охлаждают, после чего материал делается более мягким и удобным в работе. [7]

Отжиг проволоки производится в зависимости от материала при различных температурах: так, платина-платинародиевая, хромель-алюме-левая, никель-нихромовая термопары отжигаются при 700 — 800 С в течение 15 — 30 мин. Медь-константановую термопару следует отжигать для предупреждения окисления при более низкой температуре, а именно при 300 — 400 С, но в течение более продолжительного времени. [8]

Для отжига проволоки и ленты применяют газовые и электрические колпаковые печи, представляющие собой футерованный колпак, устанавливаемый на неподвижный под. [9]

Для отжига проволоки и ленты применяют газовые и электрические колпаковые печи, представляющие собой футерованный колпак, устанавливаемый на неподвиж ный под. [10]

Вследствие неравномерного отжига проволоки и натяжения пружины, начальное сопротивление проволок несколько менялось, и для того чтобы устранить ошибки, вызванные этим явлением, перед каждым опытом при малых силах тока производилось определение температур проволок нагревателя и термометра сопротивления. [11]

Как происходит отжиг проволоки на поточной линии. [12]

Зачем производится отжиг проволоки . [13]

Первой операцией является отжиг проволоки при 760 в горшках или муфелях; последнее-гораздо экономичнее, так как продолжи-тель ностьотжига при этом составляет лишь 3 часа против 8 в горшках, и кроме того муфели не так скоро прогорают. Недостатком отжига в муфелях является жесткость проволоки от быстрого охлаждения при вынутии ее из печи. Поэтому для гвоздей особо трудной выделки проволоку, несмотря на удорожание, отжигают в горшках. Муфели делаются из лучшего шамота ( держатся гораздо дольше, чем чугунные), а горшки-из сварочного железа. Печи потт-меняются с полной или полугенераторной топкой. [14]

Авторы нашли, что отжиг проволоки разрушает ее низкотемпературные свойства. После отжига проволоки ее сопротивление перестает зависеть от температуры. [15]

Особенности отжига меди

При термообработке меди и ее сплавов учитываются две особенности материала: повышенная теплопроводность и взаимодействие с газами при нагревании. Именно эти факторы становятся причиной быстрого и равномерного прогревания металла по периметру сечения. Отжиг меди — это нагрев металла с последующим охлаждением, позволяющий изменить свойства материала. Термообработка позволяет сделать металл более мягким и пластичным. Медь используется в различных сферах, где важна пластичность.

Отжиг меди

Назначение

Чтобы облегчить механическую и пластическую обработку медных деталей, снижают твердость металла путем отжига. Заготовка нагревается до температуры выше 600°С, а затем погружается в воду. Медь становится мягкой.

После создания формы металл заново нагревают на огне до температуры 400°С и остужают на свежем воздухе. Он станет твердым.

Преимущества и недостатки обработки

Неоспоримым свойством меди выступает высокая электропроводность. Она применяется в строительстве и изготовлении электротехники. Механические параметры у металла достаточно низкие, поэтому в качестве чистого конструкционного материала используется не часто.

• обработка выводит из металла вредные вещества, очищает от бактерий;
• заготовка становится мягкой и эластичной, выдерживает давление свыше 200 атмосфер;
• материал приобретает устойчивость к коррозии;
• увеличение твердости — деталь можно изгибать в несколько раз, не боясь появления трещин;
• уменьшение остаточного напряжения при неполном отжиге.

Недостатков значительно меньше, но все же они есть:

• материалу необходимо медленное охлаждение;
• медь — дорогой материал;
• при неправильной обработке мягкий металл можно повредить.

Какое оборудование применяют

Медь подвергается двум типам термообработки:

• отжиг для снижения оставшегося напряжения;
• рекристаллизационный отжиг.

Температурный режим рекристаллизации бескислородной меди — 200–240°С, а электролитической —180–230°С. Металл, содержащий кислород, обрабатывают в нейтральной среде, чтобы снизить потери после окисления.

Для термообработки отжигом используется конвекционная печь шахтного типа. Кроме того, оборудование востребовано для отжига проволоки, каната, стержней, сталей, металлических шаров.

Печь имеет следующие достоинства:

• улучшенная точность контроля температурных режимов;
• автоматизация термообработки;
• вентилятор в нижней части устройства обеспечивает стабильность теплообмена;
• погрешность обработки составляет +/-5С;
• нагрев осуществляется от электричества;
• аммиак и чистый азот защищают металл от окисления;
• вместительность — 8–36 тонн;
• простота в эксплуатации и установке.

В крышке печи предусмотрено специальное пневматическое устройство, которое отвечает за открывание и запирание в процессе отжига. Аварийный клапан функционирует в автоматическом режиме, когда давление поднимается до высоких или опускается до низких показателей.

Печь для отжига

Принцип проведения обработки

Отжиг — процедура термообработки меди, при которой получается стойкая, прочная структура металла, свободная от остаточных напряжений. Технология отжига проходит несколько стадий:

1. Загрузка металла в оборудование.
2. Установка муфеля и продувание защитным газом для удаления воздуха.
3. Нагревание до 650–700 градусов.
4. Быстрое охлаждение до 100 градусов при погружении изделия в воду.
5. Придание требуемой формы.
6. Повторный нагрев до 350–400 градусов.
7. Охлаждение на воздухе и разгрузка.

Последняя стадия технологии осуществляется вдвое медленнее.