Содержание

Как сделать дамасскую сталь в домашних условиях?

Дамасская сталь из шариков и стального порошка

Представляю вашему вниманию качественный стильный нож из дамасской стали, которые вы можете сделать своими руками. Дамасской сталью называют такую сталь, которая неоднородна в своем составе. Это достигается путем ковки, когда смешиваются разные марки сталей. А если такой металл затем погрузить в кислоту, на нем образуется уникальный рисунок, так как каждая сталь меняет свой цвет по-разному.

В этой инструкции мы рассмотрим, как можно сделать дамасскую сталь самому. Тут будут использоваться более современные технологии. Дамаск мы получим путем спешивания я двух или трех типов стали. В качестве основы тут будет использоваться стальной порошок, а также стальные шарики. Именно благодаря шарикам мы получим интересный узор. В принципе, процесс ковки не сложен, но требует наличия кузнечной печи, наковальни, а также некоторого опыта. Работать с раскаленным металлом очень опасно, так что нужно при этом соблюдать все правила безопасности. Итак, переходим к изготовлению ножа!

Материалы и инструменты, которые были использованы автором:

Список материалов:
— стальная трубка (желательно из углеродистой стали);
— стальные шарики;
— стальной порошок;
— немного листового металла для заглушек;
— древесина для накладок;
— латунные стержни или втулки под штифты;
— масло для пропитки древесины;
— эпоксидный клей.

Список инструментов:
— кузнечная печь, наковальня и молот;
— ленточная шлифовальная машина;
— кислота для травления стали;
— болгарка;
— дрель;
— сварочный аппарат;
— штангенциркуль;
— масло для закалки, изолента и другое.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Формируем заготовку
В первую очередь из шариков, стального порошка и куска трубы нам нужно изготовить заготовку, из которой потом и будет делаться клинок. Для этого засыпаем в стальную трубу порошок и шарики. Засыпать нужно порционно, то есть немного шариков, потом немного порошка и так далее. Шарики предварительно нужно хорошо вымыть в мыльной воде, чтобы на них не было никаких следов масла. Также можно промыть их в ацетоне. Дно трубы завариваем, используя кругляк из стали.

Что касается металла трубы, то желательно, чтобы это была тоже углеродистая сталь.

Ну а далее завариваем и другой конец и отправляем все это дело в печь. Прогреть нужно до желтого свечения и при таком прогреве выполняем ковку. Мнем металл с разных сторон. Нам крайне важно смешать все металлы воедино. Нагревать заготовку понадобится ни один раз, но в ковке легко никогда не бывает. После этого получаем отличный металл для ножа.

Шаг второй. Проверяем металл
Когда на ваш взгляд заготовка будет готова, нужно проверить качество металла. Сначала берем болгарку и срезаем края пластины. Металл должен быть равномерным, без раковин и прочих дефектов. Далее по контуру проходимся ленточной шлифовальной машиной. Аналогично смотрим, хорошо ли мы перемешали металл. Если все отлично, можно переходить к следующему шагу – формированию профиля ножа.

Шаг третий. Профиль клинка
Профиль клинка автор задает путем ковки. Сначала формируем кончик ножа, ну а далее делаем можно сделать и скосы на клинке. К формированию скосов подходим ответственно, лезвие должно быть ровным, но не слишком тонким. Спешить в этом деле не нужно, работаем молотком с обеих сторон.

В завершении вам нужно будет отделить лезвие от ручки. Для этого работаем острой частью молотка. Если все отлично, убедитесь в том, что ваш клинок ровный. На этом ковку можно завершать.

Первое, что делает автор – нормализует металл после ковки. Для этого его нужно прогреть и дать постепенно остыть. Автор помещает клинок в пакет с углем и отправляет в печь. Далее заготовку можно уже и закалить, для этого снова раскаляем клинок и погружаем в масло. Процедуру можно повторить несколько раз, но обычно хватает и одного раза. Если после этого клинок не берется напильником, значит, сталь закалена.
Однако тут есть один подводный камень, если после закалки не отпустить сталь – она будет хрупкой. То есть нам нужно сделать металл немного мягче, чтобы он пружинил, а не ломался. Для этого вполне хватит бытовой духовки. Ее нужно прогреть до температуры около 200°C и греть нож около 1-1.5 часа в зависимости от толщины металла. Если отпуск прошел успешно, клинок должен стать соломенного цвета. Теперь ваш нож сможет выдерживать огромные нагрузки на изгиб, а также ударные нагрузки.

Шаг шестой. Шлифуем и сверлим отверстия
После закалки на металле будет иметься налет, который нужно счистить. Ставим на ленточную машину не слишком крупный ремень и производим шлифовку. При желании клинок можно сделать блестящим, как зеркало.

Еще нам нужно насверлить в ручке отверстий под штифты. Но сделать такую процедуру с закаленным металлом очень тяжело. В связи с этим берем газовую горелку и прогреваем ручку. Даем ей постепенно остыть. После этого металл будет сверлиться обычными сверлами по металлу. Вот и все, теперь осталось сделать ручку. Замотайте лезвие изолентой или малярным скотчем, чтобы не порезаться при последующих работах.

Шаг седьмой. Подготовим накладки
Накладки можно делать из различных материалов, это может быть пластик, текстолит, кости, рога и многое другое. В нашем случае это самый популярный и востребованный материал – дерево. Подбираем доску из красивой породы дерева с красивым рисунком и делаем две накладки. При желании на накладки можно приклеить еще какой-то материал, чтобы ручка была комбинированной.

Шаг девятый. Сборка ножа
Нож можно собирать, сверлим в накладках отверстия под штифты и собираем ручку на эпоксидном клею. Хорошо стяните ручку струбцинами, чтобы все качественно склеилось. В качестве штифтов автор использовал латунные трубки со стальными вставками. Когда клей высохнет, отрезаем лишнюю древесину и приступаем к шлифовке. Грубую работу проводим на ленточной машине, а еще очень удобно для этого иметь бормашину. Ну а более тонкую обработку можно провести вручную, используя очень мелкую наждачную бумагу.

Хорошо шлифуем дерево и пропитываем его потом маслом для защиты от влаги. На этом все, нож готов!

Варим дамаск

Когда видят нож или клинок, редко кто представляет, что и кто за этим изделием стоит. В лучшем случае представляют здоровенного мужика-кузнеца с бицухами с коровью ногу 🙂 В реальности все немного не так. Среди моих знакомых кузнецов киношные — редкость, обычно они плотные, но довольно компактные. Я сама — вообще 50 кг, и это никак не мешает махать молотом, особенно, если он пневматический 🙂 Люди обычно удивляются, когда узнают, что я не только кую сама, но и кузнец с разрядом — это совсем не вяжется с моей внешностью.

Ну а что стоит за клинком — мы посмотрим ниже. В картинках 🙂

Итак, го ковать дамаск!

Что такое дамаск? Это спорно. Иногда даже с пробелом между «с» и «п». Серьезно, дядьки, бородатые и не очень, днями и ночами спорят о том, что такое дамаск. И ответа нет ни у кого, хотя каждый уверен, что прав. Считается, что рецепт дамаска был утрачен, те никто из ныне живущих оным не обладает. Или молчит, втихаря радуясь. Так ли это? Строго говоря, так. Мы действительно не знаем оригинальный рецепт, по которому варили дамасские клинки на их исторической родине, в славном городе Дамаск. Хуже ли современные клинки и имеют ли они право зваться дамаском? Если брать в расчет географические заморочки, как у хорошего вина или коньяка — конечно, нет.

Хуже ли они от этого? Тоже нет. Можно, конечно, сколько угодно фапать на старину и древние методы производства, но прогресс не стоит на месте. Наш металл чище и качественней. Возможность контролировать примеси дает несравнимо лучший результат. Наши возможности шире. Можно ковать и по старинке, можно даже из болотной руды по капле вытапливать железо, но даже в этом случае отрицать современные технологии — странно.

Так вот. Те самые бородатые и не очень дядьки в одном из своих споров резали канат. И пришли они к относительному соглашению — дамасским можно называть любой клинок из многослойной стали, при условии, что слоев в нем не менее 32. 31 уже не дамаск? — спросите вы. Да я и 32 не считаю таковым. Маловато — рисунок бедный, качество реза низкое. Но — так порешили 🙂

Вот теперь точно куем 🙂

Что нужно, чтоб сварить клинок? Металл. Дамаск, кроме прочего, ценится своей эстетикой — узором. Чтобы получить переходы, нам нужен не просто металл, а разный — углеродка и легированный.

Иногда он выглядит, как будто его на помойке нашли:

На самом деле, это очень удобные пластины хорошей углеродки — У8А.

Это та самая легированная сталь — 5ХНМ. Как вы видите, на ней нет ржавчины.

Можем ли мы взять металл с помойки? Нет. Дамаск — штука очень капризная, нужно обязательно знать, какую марку стали какого производителя ты берешь — разный металл требует разный температурный режим, непонятный металл может и непременно поведет себя непредсказуемо. В лучшем случае — просто не сварится с первого раза. В худшем — забьет горн ионами меди и хрен ты чего потом там сваришь, а может быть клинок поведет или порвет при отпуске.

Выбрав металл (обычно это от 2 до 5 разных сталей), мы его зачищаем и режем для того, чтоб собрать «пакет». Сколько нужно металла? Зависит от того, сколько планируется слоев. Чем больше — тем больше. Потери от изначального — большие. Как правило, берут от 3 до 7 раз больше, чем вес готового клинка. При этом, в процессе может добавляться новый металл.

Пакетом называют вот это:

Дальше нам нужен горн. И древесный уголь. Много угля. И еще бура — тетраборат натрия. Аккуратно и равномерно греем пакет градусов до 900-1000, чтобы пробурить его.

Стараемся не забыть про защиту рук. Я иногда забываю — легко переношу высокие температуры, но если отскочит бура — будет ну очень неприятно.

Это бура. При достаточно высоких температурах она превращается в стекловидную массу, присутствие которой и позволяет нам сварить слои между собой. Удобней, если она истерта в порошок.

И снова — в угли. Теперь нужно довести до температуры кузнечной сварки. Или по-простому — до желтого 🙂 И — на первую сварку. Эта увлекательная процедура повторяется еще раз — на всякий случай. Если со второго раза не сварилось — третий уже бесполезен.

Дальше мы протягиваем наш пакет в пластину. Неплохо перед этим хотя бы и на горячую пробить колосник в горне — протягивать в забитом бурой — то еще удовольствие. Особенно, если одновременно сваривается не один пакет — дутье становится непредсказуемо неравномерным и вам запросто может пережечь пластину пополам, особенно, если она уже тонкая.

Когда мы дотянули пластину до желаемого размера, мы ее можем согнуть и сварить еще раз или порезать и сварить еще раз. Я буду резать. Зачищаем металл от окалины.

И режем на брусочки.

Брусочки снова собираем в пакет.

И снова кузнечная сварка 🙂

Через некоторое время, если очень уж любопытно, можно посмотреть, что получается. Зачищаем краешек.

Этого нам мало, поэтому мы протягиваем, режем, варим и снова протягиваем еще не один раз — пока не достигнем желаемого количества слоев. Что дальше — зависит от желаемого рисунка, и об этом мы поговорим в следующий раз 🙂

Как сделать дамасскую сталь: простой состав для ковки своими руками

Свое название сплав получил в честь города Дамаск, который был крупным центром металлообработки около 300 года до нашей эры. Первые упоминания об изделиях и технологии их изготовления появились в 1300-1500 годах до нашей эры. Жители Передней Азии считались мастерами кузнечного дела. Затем технология распространилась в Европу и Китай. Изготавливалась дамасская сталь единственным известным тогда способом – ковкой.

Популярности холодному оружию добавляют легенды и мифы, окружающие этот металл. Сталь ценилась воинами на вес золота благодаря мнению о том, что она может разрезать кольчугу «как масло». Исторических доказательств этому археологи так и не нашли.

Дамасская сталь — это разновидность металла, состав которого включает железо и маленький процент углерода (до 2%). Уникальность металла заключается в технологическом процессе его изготовления. Необходимо последовательное соблюдение этапов перековки. Это обеспечивает готовому изделию знаменитую твердость и прочность. Ножи из дамасской стали характеризуются невероятными режущими качествами, долговечностью и необычными узорами.

Технология изготовления широко доступна и применяется мастерами кузнечного дела повсеместно. Широкое распространение дамасская сталь получила в изготовлении клинков, шашек, сабель и ножей.

Заготовки для производства Дамаска

Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.

Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.

Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.

Видео: как сделать дамасскую сталь?

Уход за ножевой рукоятью

Уход за рукоятью ножа не менее важен, чем обслуживание клинка. Популярные деревянные и кожаные рукояти необходимо беречь от продолжительных контактов с влагой, чтобы избежать деформаций, разбухания и растрескивания. Если рукоять промокла, ее необходимо высушить в теплом и затененном месте. Если сушить нож на ярком солнце или возле отопительных приборов, резкое испарение влаги и перепад температур могут стать причиной появления трещин, коробления, деформаций.

Рукоять должна обслуживаться наравне с клинком после каждого применения ножа и в ходе профилактического осмотра. Для смазывания древесины подойдут специальные средства для ухода за мебелью и растительные масла, например оливковое, льняное, гвоздичное.

Рукояти из рога или полимеров нужно регулярно протирать и оберегать от влаги и прямых солнечных лучей.

Типы узоров

В результате технологического процесса по созданию дамасской стали на поверхности образуется уникальный рисунок – узор. Выделяют несколько типов.

Дикий дамаск

Наиболее распространенный и простой в изготовлении. Название получил благодаря неупорядоченному узору. Пакет полос из нескольких сортов стали сваривают в единый блок. Многократно перегибают и проковывают снова. Слои металла смешиваются хаотично. Рисунок формируется случайно, выглядит неоднородно.

Одна из самых древних разновидностей дамасской стали. Пользуется высокой популярностью у коллекционеров в виду уникальности узора каждого изделия: ножа, сабли, кинжала.

Штемпельный

Разновидность традиционного дамаска. Узор получается более однородный. Чередуются геометрические фигуры: круги, полосы, кольца. Включает в себя два способа изготовления:

Пакет металлов сварен заранее. Удары штемпеля наносятся в заданном порядке. Готовое изделие подвергается шлифовке. С поверхности убирается лишний металл с целью более четкого проявления рельефа и рисунка.
Узор наносится на пакет слесарным способом – фрезой или сверлом. Затем пакет проковывается.

Штампы (штемпели – немецкое слово, от него образовано название) делятся по типу нанесения рисунков:

сетчатый;
ступенчатый (лестничный);
волнистый;
ромбический;
кольчатый.

Узоры получаются похожими на рисунок древесного шпона или круги на воде.

Типы рисунков в свою очередь делятся на большое разнообразие узоров. Мастер кузнечного дела может выделяться своим специфическим фирменным стилем. В США популярен дамаск с типом рисунка павлиний глаз, изделия с узором в виде крестиков, имитации колючей проволоки или сетки. Для изготовления первого применяется равномерное сверление металла по всей ширине заготовки.

Турецкая дамасская сталь

Относится к традиционной разновидности узорчатой стали. Способ изготовления представляет собой проковку пучка перевитых стальных прутов. Состав прутков различается. На поверхности образуется сложный рисунок – множество плавных волнистых линий. Размер линий зависит от химического состава металла прутов, их диаметра, способа скручивания.

Японская

Выделяется тонкой структурой слоистой стали. Поверхность подвергается травлению. Структура сплава проступает благодаря необычной полировке. Закалка также имеет особенности. Рукоять клинка покрывается защитным слоем глиняной смеси. Закалке подвергается только само лезвие. Результат отражается на свойствах японского меча. Лезвие становится твердым, острым и хрупким. Рукоять остается упругой.

Мозаичный

Современная разновидность дамаска. Название получила из-за специфического способа изготовления. Слоистая структура дает красивый декоративный эффект. Выделяют два наиболее популярных метода изготовления:

Оболочечный

Для соединения элементов мозаики применяется металлическая труба или контейнер. Контрастная сталь укладывается внутрь. Емкость заполняется инертным газом или маслом. При нагревании происходит связывание кислорода. Внутри оболочки образуется нейтральная среда. Труба полностью заваривается. В таком состоянии оболочка отправляется в горн. Раскаляется до сварочной температуры. Выковывание часто происходит с помощью гидравлического пресса. После образования единой массы металла, оболочка удаляется. Для удаления применяется механический метод. Полученная заготовка проходит дальнейшую обработку.

Технологичный

В бруске стали вырезаются отверстия, в соответствии с заданным рисунком. В отверстия помещаются вкладыши металла другого химического состава равного диаметра. Отверстия и вкладыши вырезаются плазменным резаком. Пакет подвергается сварке диффузионным методом.

Преимуществом данного метода является возможность создания необходимого рисунка, различных изображений. В отличие от поверхностной гравировки, узор залегает на всю толщину клинка.

Волокнистый

Таким методом изготавливаются качественные японские ножи. Слои стали располагают не в длину будущего клинка. Пруты мелко нарезаются и раскладываются под прямым углом. В таком виде пакет проковывается.

Комбинированный

Сочетает классический и традиционный метод изготовления. Оба метода применяются одновременно, отсюда название. На брусок, собранный мозаичным способом, наносится штемпельный узор. Поверхность проковывается и шлифуется. В случае нанесения рельефа путем высверливания или фрезерования, заготовленный сплав подвергается проковке и травится. Шлифовка в этом случае не применяется.

Возможно также сочетание техники ковки дикого дамаска и вставки в сплав металла с контрастными свойствами. В качестве, отличающегося по составу, сплава применяется никель. Он имеет белый цвет, что позволяет выделяться на фоне общего черно-серого узора клинка.

Промышленный

Производится на промышленном оборудование металлургических предприятий. Качество клинков не отличается от ручной работы мастеров кузнечного дела. Масштабы производства значительно больше. По типу узоров может различаться на дикий, мозаичный, комбинированный.

Недостатки

Главный недостаток — низкая устойчивость к коррозии металла, из-за большого содержания углерода в составе. Готовая продукция требует тщательного ухода и хранения.

Отсутствие легирующих элементов – необходимых компонентов для придания определенных физических свойств металлу – приводит к образованию ржавчины на поверхности лезвия. В результате клинок может быстро прийти в негодность.

Хранить изделия из дамасской стали рекомендуется в масляном составе.

Высокая стоимость изделий. Сложное производство, уникальные узоры и превосходные характеристики прочности металла сказываются на высокой цене.

Заготовки для производства булата

Сделать булатную сталь несложно, для его производства используют стали и сплавы с заранее заданными свойствами. Применяют готовые изделия и специальные слитки. Кузнечные мастерские пользуются металлическим ломом или деталями, приобретаемыми в торговой сети. В таблице приведены материалы, которые чаще всего применяют для изготовления кованых предметов.

Ножи и другое холодное оружие из дамасской стали

Этот материал применяется для производства сабель и прочего коллекционного холодного оружия или моделей бытового назначения — это могут быть как бытовые и туристические, так и кухонные, рыбацкие и прочие ножи.

Нож из дамасской стали.

Бытовые и туристические ножи

Бытовые и туристические модели оптимальны для нарезки мяса, рыбы, птицы, овощей и фруктов. Высокая твёрдость клинка не требует постоянной заточки модели, потому они удобны как на кухне, так и в походе.

Методы изготовления

Создание высокопрочного узорчатого сплава достигается разными методами.

Обработка рафинированной стали

Используется монолитный блок стали. Целью обработки является достижение относительно однородной стали с низким содержанием углерода. В процессе металл очищается от остатков шлака, примесей (сера, фосфор). Углерод в заготовке равномерно распределяется. Благодаря закалке достигается высокое качество. Узор клинка является побочным продуктом.

До XVIII века практически вся дамасская сталь ковалась рафинированным методом.

Сварочный метод

Заготовки, с разным уровнем содержания углерода в своем составе, комбинируются и проковываются в единый материал. В течение технологического процесса, мастера кузнечного дела добиваются необходимых свойств.

Железо характеризуется мягкостью и легко деформируется. При закалке приобретает большую твердость, но становится более хрупким.

Надлежащая термообработка придает высокоуглеродистой стали упругость и твердость. Служит амортизирующей подложкой во время ковки. Придает клинку необходимую остроту и упругость.

Цель, комбинирования двух разных по характеристикам металлов, в создании материала, исключающего недостатки обоих – хрупкость, склонность к деформации, низкая прочность.

Сплав отличается необыкновенным узором.

Булат

Булатные клинки производятся методом литья. Делятся на два класса: булаты тигельные и булаты литые. Первые получают длительной варкой в тигле. Охлаждением сплава вместе с ним и последующей ковкой клинка.

Литые булаты изготавливаются длительным плавлением. Для производства используются высокоуглеродистые стали и металл с низким содержанием углерода. Процесс расплавки металла придает изделию произвольный, непредсказуемый рисунок. Метод литья позволяет добавлять в состав легированные элементы. Это отражается на конечных свойствах изделия. Материал меньше подвержен коррозии. Упрощается уход и хранение клинка.

Повышенные механические свойства настоящего булата позволяют клинку оставлять зазубрины на закаленном металле. Клинок булата остается целым.

Сайт про изобретения своими руками

МозгоЧины

Сайт про изобретения своими руками

Как сделать небольшой нож из «дамасской» стали (без механического молота)

Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.

А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.

Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора. После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст. Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой. А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.

. ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики.

Шаг 1: Материалы и инструменты

— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления
— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)
— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа
— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)
— латунные клепки
— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло
— масло для закалки металла (растительное)
— хлорное железо

— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность. Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)
— молот (я использовал весом 1.3кг, с поперечным бойком)
— клещи
— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)
— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)
— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения
— духовой шкаф или другой способ закаливания
— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)

Как сделать дамасскую сталь? Как сделать нож из саморезов?

Моя первая попытка сделать дамасскую сталь в контейнере. А потом я выковал из нее нож. Правда получилось не так как я хотел. Приятного просмотра!

А еще в этот я запихнул нож целый напильник , а потом еще пять пластин ст45 и все равно не хватило (рукалицо). Не судите сильно строго я еще учусь, но от советов и разбора моих ошибок я не откажусь 🙂

Найдены возможные дубликаты

Крафт

1.3K постов 12.1K подписчика

Правила сообщества

Могли бы быть здесь, но пока не написаны (

Результат пока так себе. Но за то, что учишься и пытаешься что-то делать своими руками, а не вещаешь с дивана про «пластЕлин», однозначно плюс. Удачи. Всё получится.

Марка стали, пластелин 1?

Извини, но это было ужасно.

Рукоятка оч прикольная, я такую не встречал. А саморезы это баловство конечно, но я тя понимаю, интересно же..

Круто, мне понравился результат! Правда, я в этом совсем не смыслю. 🙂

Пара ножей в славянской тематике

Симаргл — персонаж славянской мифологии; божество, идол которого был поставлен в пантеоне основных богов князя Владимира.

Славяне представляли Симаргла крылатым псом, который оберегает посевы. Его считали богом небесного огня, который вселяется в ростки посевов, в почки деревьев и помогает их прорастанию.

Изображали Симаргла двулапым, с собачьей головой, возле корневища Дерева Жизни, на котором прорастали семена всех растений. Хвост Симаргла в виде побегов растений.

Клинок — сталь х12мф, оставлены следы ковки; рукоять — лосиный рог, стабилизированная карельская береза, по рукояти выполнена резьба с последующим тонированием; больстер — латунь; ножны — кожа КРС хромового дубления с пирографией

Размеры: клинок 70х18х3.0мм, рукоять 150мм, максимальная толщина 18мм

Алконост — в византийских и русских средневековых легендах «чудесная птица, жительница Ирия — славянского рая. Лик у нее женский, тело — птичье, а голос сладок, как сама любовь. Услышавший пение Алконост от восторга может забыть все на свете, но зла от нее нет, в отличии от Сирина . Алконост несет яйца на краю моря, но не высиживает их, а погружает в морскую глубину. В эту пору семь дней стоит безветренная погода»

Клинок — якутского типа, сталь х12мф, кованый дол; рукоять — лосиный рог, по рукояти выполнена резьба с последующим тонированием; больстер — латунь; ножны — кожа КРС хромового дубления с пирографией

Размеры: клинок 65х18х3.2мм, рукоять 140мм, максимальная толщина 19мм