Сварка закладных деталей под слоем флюса

Сварка закладных деталей под флюсом

Тавровые соединения арматурных стержней диаметром 10—25 мм классов A-I, А-И, A-III с плоскими элементами проката в конструкциях закладных деталей рекомендуется выполнять автоматической сваркой под флюсом.

Сварку тавровых соединений под слоем флюса выполняют с помощью серийного автоматического станка АДФ-2001, станка-автомата АСФО-2, разработанного СКТБ Стройиндустрия Минстроя СССР, либо полуавтоматических и ручных устройств, обеспечивающих выполнение сварных соединений в соответствии с требованиями CH 393-78.Таблица 85

Класс стали	DH	δ/dH
A-I	8-25	0,5
A-II	10-25	0,55
A-III	8—25	0,65
25—40	0,75

Допустимые минимальные отношения толщины плоского свариваемого элемента

К диаметру арматурного стержня δ/ d_H – при сварке на автомате АДФ-2001 приведены в табл. 85.

Рис. 18. Конструкция закладной детали:

А – по проекту; б – усовершенствованная; 1 – уголок или пластина; 2 – анкерный стержень

Для выполнения тавровых соединений стержней диаметрами 18—25 мм с плоскими элементами проката толщиной 14—18 мм при отношении δ/ d_H => 0,75 сварку можно производить переменным или постоянным током.

Для выполнения тавровых соединений стержней диаметром 10—16 мм с плоскими элементами проката толщиной 5—8 мм при отношении δ/ d_H => 0,6 сварочную дугу следует питать постоянным током обратной полярности («плюс» на стержне).

Питание дуги переменного тока осуществляется от источников типа ТДф-1001 (ТСД-1000) или ТДФ-1601 (ТСД-20ОО), а постоянного тока—от преобразователя типа ПСМ-1000 или ВКСМ-1ОО0 с подключением обратной полярности.

Величина силы тока короткого замыкания при сварке закладных деталей под слоем флюса дана в табл. 86 [31].

Диаметр арматурного стержня dH, мм	Величина начального дугового промежутка при отрыве стержня E 1 , мм	Продолжительность горения дуги при		Машинная осадка стержня HОc, мм	Глубина погружения в ванну расплавленною металла h, мм	Минимальная продолжительность выдержки стержня в ванне, расплавленного металла, с
		Неподвижном стержне t1 2 y с	Подаче стержня t2 2 , с
8	I	I	0.5	17	5	2
10	1,5	L.5	0,5	17	5	2
12	2	2	I	17	5	2
14	2,5	2	I	17	5	2,5
I6	3	2,5	I	16	4	2,5
I8	3,5	З	1.5	14	4	2.5
20	4	4	1.5	14	3	3
22	5	4.5	2,5	13,5	3	3.5
25	Б	6	3	13,5	3	4
28	6.5	10	10	13,5	3	7
32	7	13	13	17,5	2	10
36	7.5	17	16	17,5	2	15
40	8	20	20	17,5	2	20

1 Величина E 1 приведена для случая, когда торец стержня перпендикулярен к его оси. При скошенных торцах от величины, определенной по табл. 87, следует вычесть половину высоты скоса стержня h_Ск / 2.

2 Эти величины параметров режима сварки могут быть использованы при I_{К. з.}= 1800А

(d_Н = 8– 12 мм) и I_{К. з} = 2100 А (d_Н = 14 – 25 мм), ток постоянный.

Ориентировочные значения параметров режима дуговой сварки под флюсом тавровых соединений закладных деталей приведены в табл. 87.

На Волгоградском механическом заводе Всесоюзного производственного объединения «Железобетон» внедрена технология изготовления закладных деталей, в соответствии с которой плоские элементы проката соединяют с арматурными стержнями под острым углом полуавтоматической контактной сваркой под слоем флюса (рис. 18).

Рис. 19. Узлы сварки закладных деталей с расположением элементов под острым углом:

А – с шарнирной сварочной головкой: б – с модернизированным пятаком — электродом; 1 – ось вращения сварочной головки; 2 – пневмоцилиндр обжима стержня; 3 – подвижные губки-электроды; 4 – анкерный стержень; 5 – флюсоудерживающее и прижимное устройство; 6 – уголок или пластина; 7 – медный пятак-электрод; 8 – устройство для установки уголка; 9 – электрокабель

Достигается это благодаря применению специальных приспособлений к сварочным установкам: модернизированной сварочной головки (рис. 19, а) или модернизированного пятака-электрода (рис. 19, б).

GardenWeb

Cварка закладных деталей и защита их от коррозии

При изготовлении закладных деталей для сварки втавр анкерных стержней из стали классов A-I, A-II и A- III диаметром от 10 до 40 мм к плоским элементам применяют сварку под слоем флюса. Этот способ сварки состоит в том, что электрическая дуга возбуждается и горит под слоем флюса, который при этом частично расплавляется. Слой расплавленного флюса препятствует разбрызгиванию жидкого металла и доступу к нему кислорода и азота из воздуха, что улучшает условия для образования шва.

Мощность дуги под слоем флюса может быть в несколько раз больше по сравнению с открытой дугой.

При этом способе толщину плоского элемента закладной детали, к которому приваривают анкерные стержни, нужно брать не менее 0. 75 dH, где d„ — номинальный диаметр анкерного стержня.

В заводских условиях для сварки тавровых соединений арматурных стержней диаметрами от 10 до 40 мм классов А-1—A- III с плоскими элементами толщиной до 20 мм при изготовлении закладных деталей применяют, как правило, полуавтоматическую и автоматическую сварку под флюсом.

На рис. 1 показана полуавтоматическая машина СМАТ-3 для сварки под слоем флюса тавровых соединений.

На столе укреплен кронштейн, на котором смонтированы детали рабочей части машины: флюсоудерживающая коробка, электрододержатель, соединенный с пневмоцилиндром 6, зажимное устройство, дозатор флюса с течкой и заслонкой. В корпусе машины расположены пускатель, приводимый в действие рукояткой, и электромагнитный механизм с магнитом. Электрический ток подается по изолированным проводам, присоединяемым к клеммам на щитке. Сжатый воздух подается через штуцер.

Процесс сварки выполняют следующим образом (рис. 2). Плоский элемент (см. рис. 1) закладной детали укладывают на стол. Вертикальный стержень закладной детали вводят в зажимное устройство электрододержателя так, чтобы его торец касался элемента. После включения полуавтомата с помощью рукоятки флюсоудерживающая коробка опускается и прижимает элемент к столу. Затем автоматически открывается заслонка течки дозатора, отмеренная порция флюса заполняет коробку. Одновременно включается сварочный ток, стержень с помощью механизма приподнимается и между ним и элементом возбуждается электрическая дуга. Высоту подъема стержня регулируют с помощью гайки.

При горении дуги в коробке образуется под слоем флюса ванночка расплавленного металла, в которую стержень опускается через определенный промежуток времени; в этот же момент отключается сварочный ток. Готовую деталь освобождают от зажимного устройства.

Питание электрической дуги может осуществляться постоянным или переменным током.

Полуавтомат должен быть настроен на оптимальный режим сварки.

Основными регулируемыми показателями режима автоматической сварки тавровых соединений элементов закладных деталей под флюсом, на которые нужно настроить полуавтомат, являются: первоначальный зазор в момент отрыва торца стержня от поверхности плоского элемента; сварочный ток: напряжение дуги; продолжительность, горения дуги и величина осадки стержня (погружения торца стержня) в ванну.

Анкерные стержни нужно заготовлять на механических пресс-ножницах, так как образующийся при этом скошенный торец стержня способствует повышению плотности тока в начальный момент сварки (т. е. в момент возбуждения электродуги). Допускается применение стержней, срезанных под углом 90° к оси.

Для сварки втавр под слоем флюса применяют флюсы в соответствии с ГОСТ 9087—69 «Флюс сварочный плавленый».

Режим автоматической сварки целесообразно подбирать по СН 393—69.

Соединение втавр анкерных стержней с плоскими элементами путем ручной электродуговой сварки допускается только, если невозможно применять автоматическую или полуавтоматическую сварку под флюсом.

Ручная сварка тавровых соединений выполняется одиночным электродом многослойными кольцевыми швами в соответствии с рис. 3. При сборке в кондукторе элементов, подготовленных для сварки, очень важно обеспечить горизонтальное положение плоского элемента и прямой угол между плоским элементом и осью привариваемого к нему стержня. Важна также возможность для сварщика удобного выполнения полного кольцевого шва без перерыва. При сборке стержень скрепляют с плоским элементом дуговыми точечными прихватами в одной точке (при диаметре стержня до 14 мм включительно) или в двух диаметрально противоположных точках (при диаметре больше 14 мм).

Соединение двумя электродуговыми точками применяют для стержней класса A-I диаметром до 12 мм и тремя точками — для стержней класса A-II и A- III любых диаметров.

Соединение стержня с плоскими элементами с прорезью (рис. 6) двумя фланговыми швами применяют для стержней класса A-IV и четырьмя швами для стержней классов A-I —А-Ш.

В соответствии с требованиями Строительных норм и правил ( III -B.6-62 «Защита строительных конструкций от коррозии»), а так же с Инструкцией по технологии изготовления и установке стальных закладных деталей в сборных железобетонных и бетонных изделиях (СН 313—65) стальные закладные детали (в том числе сварные соединения в узлах панельных зданий) и при необходимости арматура железобетонных конструкций должны иметь защиту от коррозии. Такой защитой является покрытие из какого-либо материала, наносимое на защищаемую металлическую поверхность, которая должна быть сухой, шероховатой и незапыленной.

В заводских условиях готовые закладные детали защищают от коррозии путем так называемой металлизации, т. е. нанесения специальными аппаратами-ме- таллизаторами расплавленного цинка или алюминия, распыленного струей сжатого воздуха. Расплавление цинковой или алюминиевой проволоки в металлиза- торе происходит под действием электрической дуги (электрический металлизатор) или ацетилена, сгорающего в струе кислорода (газовый металлизатор).

Металлизация является лучшим видом антикоррозионной защиты. Помимо металлизации, в построечных условиях допускается нанесение кистью лаковых грунтовок с цинковой пылью.

Арматуру железобетонных конструкций из ячеистых и пористых бетонов защищают обмазками различного состава — цементно-казеиновой и др.

Вид, толщина и другие характеристики антикоррозионного покрытия указываются в рабочих чертежах. Каждый вид антикоррозионного покрытия выполняют по специальной инструкции.

Описание технологии сварки под флюсом

Во время проведения сварочных работ кислород, содержащийся в воздухе, негативно сказывается на качестве сварочного шва. Уменьшить контакт сварочной дуги с кислородом и тем самым минимизировать окислительные процессы удается, закрыв шов слоем флюса. Им может быть порошок, гранулят. Такой процесс называют «сварка под флюсом», он позволяет повысить эффективность работ и улучшить характеристики сварочного шва.

Общее описание сварки под защитным флюсом

Соединение металлов под флюсом проводят, как и другие виды сварочных работ, с использованием электродов, присадочной проволоки. Только для уменьшения окислительных процессов вместо газа, как аргон при аргонодуговой сварке, применяется флюс – специальный материал, которым засыпают место стыка свариваемых металлических заготовок. Он под воздействием высокой температуры плавится с выделением газа, который препятствует окислительным процессам.

Флюс при расплаве образует на поверхности шва прочную пленку, которая дополнительно усиливает защитные свойства места стыка свариваемых деталей к негативному воздействию окружающей среды. Сгоревший материал становится шлаком – сваренный шов от него отчищается легко, а тот, который оказался не использованным и остался в первоначальном виде, используется повторно.

Технология выполнения сварки под флюсом

На производствах используется полуавтоматическая и автоматическая дуговая сварка, получившая международное обозначение SAW.

«Информация» Технологию электродуговой сварки разработал российский изобретатель и ученый Н. Славянов и внедрил в промышленность России. Им было сконструировано оборудование, на котором выполнена первая в мире полуавтоматическая электродуговая сварка. Основы автоматизированного процесса заложил советский изобретатель Д. Дульчевский. Им разработана обеспечивающая высокое качество сварочных швов технология сваривания металла под флюсом (1927 год). Разработка закреплена патентом. Работы изобретателя были высоко оценены – в 1951 г Д. Дульчевский был удостоен Сталинской премии.

Дуговую сварку под флюсом выполняют, обеспечивая механическое перемещение присадочной проволоки. Ее удерживает головка сварочного аппарата. Процесс ведется с сохранением незначительного расстояния между поверхностью свариваемых деталей и плавящимся концом проволоки.

Автоматическая сварка

Соблюдать точность сварочных швов и поставить процесс на поток удается при автоматизации процесса.

Сваривание ведется с применением электромеханического оборудования, внедрением полного или частичного электронного управления определяется степень автоматизации процесса. Но даже при полной автоматизации участие человека необходимо:

• для контроля качества швов;
• чтобы при необходимости корректировать режимные настройки.

«Важно» Проведение приваривания под флюсом деталей из сталей, никелевых и железоникелевых сплавов регламентируется государственным стандартом ГОСТ 8713 79. Стандартом охватываются как автоматические, так и механизированные процессы.

Оборудование и материалы

В оснащение сварочной установки под флюсом, работающей в автоматическом режиме, входят машины, механизмы, приспособления согласно схеме. Оборудованием обеспечивается и перемещение обрабатываемой детали, сбор флюса, слежение за выполнением сварочного шва.

Схема установки для сварки под флюсом:

Аппараты для дуговой сварки под флюсом конструктивно делятся на:

• подающие плавящийся электрод с постоянной скоростью независимо от величины напряжения на дуге;
• с авторегулированием. В них реализован алгоритм замедления скорости подачи электродной проволоки при росте напряжения на дуге и увеличения скорости при снижении напряжения. Так удается достичь равномерно стабильной прокладки сварочного шва. Алгоритм реализован в сложной электронной схеме.

Наибольшее применение нашли установки со сварочной головкой, обеспечивающей постоянную скорость подачи электрода. Они конструктивно более простые и в работе надежные.

Электродная проволока

Важное условие качественного шва – правильный подбор плавящегося электрода: на характеристиках сварочного шва сказывается его химический состав. Выбор электродной проволоки регламентируется ГОСТом 2246—70.

Сварочные флюсы

Не менее важно правильно подобрать сварочный флюс. От него зависят качественные характеристики металла шва (структура, стойкость к образованию трещин) и газовая атмосфера, в которой ведется приваривание металла. Состав газа оказывает влияние на горение дуги, устойчивость шва к возникновению пор. От выбранного флюса зависит, будут ли выделяться вредные газы и в каком количестве.

Ниже представлена таблица с наиболее часто свариваемыми сталями и используемыми для них сварочной проволокой и флюсом:

Плюсы и минусы сварки под флюсом

Сильными сторонами внедрения в производство автоматизированной сварки под флюсом стали:

• качественные и надежные швы, благодаря которым продукция выделяется высокими пользовательскими характеристиками и конкурентоспособна. Ведь в сварных деталях самым слабым местом зачастую является шов;
• автоматическая сварка позволяет выпускать продукцию крупными партиями;
• использование механизированных и автоматических установок ведет к росту производительности труда;
• оператору для ведения процесса не нужно иметь специальность сварщика, ему нужно уметь настраивать оборудование;
• на автоматизированных сварочных линиях электрод расходуется практически весь, с потерей до 2 %;
• отсутствие брызг расплавленного металла, что сказывается экономным расходованием металлических заготовок и ведет к снижению себестоимости продукции;
• минимизация негативного влияния процесса на окружающую среду благодаря защите области сваривания слоем флюса;
• эстетичный вид готового изделия с аккуратным швом благодаря стабильной сварочной дуге.

К минусам автоматизированного процесса сварки под флюсом стали:

• используется дорогостоящее оборудование, и внедрение технологии требует значительных затрат;
• из-за дороговизны метод могут себе позволить не все промышленные предприятия;
• тщательная предварительная подготовка места стыка свариваемых деталей;
• сложность в определении правильного расположения заготовок при их фиксации;
• ограничение в положении металлических заготовок из-за стекания расплава флюса и металла.

После сварки есть необходимость в удаления шлака с выполненных швов, сборе неиспользованного флюса.

Области применения сварки под флюсом

Внедрение в производство сварки под флюсом дает возможность повысить производительность труда, улучшить характеристики сварного шва, получать металлоконструкции высокой надежности. Технология приваривания под слоем флюса нашла применение в:

• судостроении. Монтаж корпуса судна ведется из заранее изготовленных с применением автоматической или полуавтоматической сварки секций. Благодаря секционному методу сборки, сокращаются сроки строительства. Привариванием металла в заводских условиях обеспечивается высокая надежность сварных швов;
• нефтяной промышленности. Метод позволяет собирать резервуары на месте из заготовок – рулонов полотнищ, полученных свариванием стальных листов;
• производстве труб большого диаметра для газовых, нефтяных, водных коммуникаций;
• машиностроении для массового выпуска различных изделий из металла: автомобильных колес, вагонов и вагонеток, другого.

Разработаны методики сваривания титана и титановых сплавов, алюминия, цветных металлов, что позволяет применять сварочную технологию под флюсом в строительстве летательных аппаратов, производстве промышленной и бытовой аппаратуры, конструкций высокой надежности.

Сварка под слоем флюса

Подробное знакомство со сварочными работами и процессами указывает, что воздух несет негативное влияние на качество соединения. Требуемого крепления возможно добиться с применением защитной среды, к которым относятся флюсы либо инертные газы. Наиболее распространенное применение флюсы получили в промышленных условиях, ввиду того, что при использовании данного способа гарантированно образуется надежное крепление. Использование подразумевает автоматический или полуавтоматический режим, на некоторых производственных линиях применяются роботизированные установки.

Технология сварки под слоем флюса

Автоматизированный процесс сварки подразумевает наличие сыпучего флюса, подаваемого непосредственно к изделию. При розжиге дуги происходит плавление проволоки электрода, воздействующего на металлическое основание. Результатом реакции металла с веществом, которые интегрируются на участке сварки, образуется газовая ванна, состоящая из сварочных паров. Сварка под флюсом применяется автоматическим либо механизированным производством.

Основным предназначением полости при рассматриваемом способе сварки, является образование защитной оболочки во избежание воздействия кислорода на металл.

Также конструкция электродной проволоки реагирует на флюс, подвергая обработке материал, допускает получить качественный шов.

Схема дуговой сварки под флюсом

В процессе удаления дуги, изделие переходит из расплавленного состояния в твердое, образовывая твердый слой, легко удаляемый с поверхности изделия. Технология автоматической сварки под флюсом подразумевает цикл изъятия лишнего вещества с помощью специального механизма. Технология имеет множество достоинств, позволяющих применять метод на любом предприятии.

1. Возможно объединить детали, используя повышенную силу тока. На большинстве производств употребляется сила тока от 1000 до 2000 А, для сравнения показатель дуговой сварки не превышает 650 Ампер. Обычным режимом увеличение силы тока пагубно влияет на качество, разбрызгивая металл. При использовании вещества, возможно повышение мощности до 4000 А, что позволяет получить готовый материал в сочетании со скоростью процесса.
2. Процесс подразумевает образование дуги под слоем флюса, работающей при большой глубине. Данное условие дает возможность не беспокоится о предварительной обработке сварных соединений.
3. Повышенная скорость сцепления позволяет производить больший объем сварочных работ. Для сравнения, изготовление шва с идентичными параметрами дуговой сваркой может отнять больше времени в 10 раз.
4. Формируемый газовый пузырь в процессе позволяет избежать разбрызгивания раскаленного металла в процессе. Данное условие позволяет не только получить крепкий шов, но и соблюдать технику безопасности при работе с большими температурами. За счет этого, происходит экономия электроэнергии и инструментов.

Режим сварки определяется при зависимости от некоторых требуемых характеристик шва. Основные критерии:

• диаметр электрода;
• электроток, его полярность;
• скоростные показатели работы и напряжение тока;
• характеристики состава.

Также существует ряд дополнительных параметров, зависящих от применяемых инструментов.

Что дает применение флюса

Химическое вещество, основанное на множестве компонентов, именуется флюсом. Применяется при необходимом следовании стандартам, защите металлических изделий от коррозионных условий при последующей эксплуатации.

Основные задачи, которые под силу решить веществу:

• устойчивое горение сварочной дуги;
• улучшенные свойства и формы шва;
• обеспечение сварочной ванны, ей производится защита металла;
• применение различных креплений позволяет изменять состав химической смеси для получения необходимых характеристик.

Кроме вышеперечисленных достоинств, основным преимуществом является возможность построения механического процесса стыковки. Различные химические соединения применяются в автоматических линиях.

Химический состав различных марок флюса

У каждого способа существуют недостатки, использование флюса не исключение:

• работа производится только при нижнем положении стыка;
• сборка деталей должна соответствовать параметрам подгонки и обработки кромок;
• производство выполняется только на жесткой опоре, воздействие в подвешенном состоянии на материал недоступно;
• стоимость вспомогательных материалов высока, поэтому способ употребляется в ответственных конструкциях.

Сварка алюминия или других цветных металлом невозможна без применения флюса, вне зависимости от способа стыковки. Однако существует вероятность образования твердой окиси, вытесняемой на поверхность в процессе.

Виды сварки под флюсом

Стыковка цветных металлов методом сварки подразумевает применение различных составов. Составная часть делится на марганцевые, низко кремнистые, бескислородные изделия. Плавленые составы имеют структуру пемзы, легирующие свойства существуют у керамических изделий, улучшающие свойства крепления. Составляющие основных разновидностей:

• Солевые соединения богаты фторидами и хлоридами. С помощью них выполняется ручная аргонодуговая сварка, применяя активные составы, переплав шлаков.
• Оксидные смеси нашли свое назначение в стыковке фтористых деталей, а также низколегированных материалов. Данное изделие отличается содержанием кремния, имеет до десяти процентов фтористых составов.
• Смешанные изделия употребляются к высоколегированным сталям, структуру исполняют все элементы, перечисленные в первых двух материалах.

Подобрать правильный флюс достаточно тяжело без наличия соответствующего опыта, автоматическая дуговая сварка под флюсом требует качественного материала.

Тип и характеристики состава определяются технической документацией.

Режимы сварки сталей под флюсом

Автоматизированная сварка осуществляется таким способом, что оператор выполняет лишь отладку оборудования при соответствующем режиме работы. Последовательность действий и технология:

• К соединяемым деталям автоматическим режимом подводится флюс, высота слоя регулируется по отношению к толщине металла, забор продукта происходит из специально отведенного бункера.
• Кассетным механизмом подается проволока электрода, без которой процесс невозможен.
• Скорость работы выбирается таким образом, чтобы образовывалась качественная сварочная ванна, предотвращающая разбрызгивание металла.
• Изделие с более маленькой плотность всплывает на поверхность ванны, что не влияет на свойства шва. Неизрасходованный материал механически собирается в целях экономии.

Основным положительным качеством является увеличенная скорость путем механизированной сварки под флюсом. Благодаря этому, способ применяется различными производствами, зарекомендовал себя надежным и долговечным способом соединения сварных деталей.

Шов выполняется по нескольким характеристикам, в зависимости от этого подбираются режимы работы. Распространённым видом является холодная сварка, применяется с пониженными температурами для соединения цветных металлов.

Каждый материал имеет техническое задание с разрешенными параметрами сварки.

В случае отсутствия инструкции, вещество подбирается к работе методом пробы, важно следовать некоторым советам:

• Соединение высокого качества можно получить только при наличии стабильной дуги. Параметр регулируется путем подбора уровня скорости движения плавящего инструмента, силы тока.
• На скоростные показатели влияет степень вылета проволоки, а также легированный состав.
• Сила тока напрямую зависит на глубину, а напряжением можно производить регулировку ширины шва.

Механизм работы флюсов при сварке

Таким образом, возможно максимально точно подобрать необходимое вещество. Необходимо понимать, что пренебрегать контролем не стоит, т.к. соединение может быть нарушено при дальнейшей эксплуатации.

Оборудование которым осуществляют сварку под флюсом

На производственных мощностях применяется стенд сборочного типа, на котором возможно зафиксировать обрабатываемые элементы в неподвижном состоянии. Требование надежного крепления особенно соблюдается, т.к. при работах деталь может сместиться, получится неровный сварочный шов. Зачастую, вместо полноценного дорогостоящего оборудования сварки под флюсом, применяют мобильные головки.

Автомат, сваривающий под флюсом

Тележка, оборудованная электроприводом и механической сварочной головкой именуется трактором. Данное устройство способно двигаться по направлениям шва или непосредственно деталям.

Область применения

Автоматизированный способ дает возможность поставить на конвейер производство различных крупных конструкций. Наиболее распространенные области, которыми применяется метод:

• Судостроением употребляется крупно узловая сборка, при сварке флюсом возможно монтирование секциями, что позволяет сократить время на производства в целом.
• Требования к высоким параметрам стыкуемых поверхностей позволяют применять устройство при изготовлении различных резервуаров.
• Газопроводные трубы крупных диаметров.

Технология не стоит на месте, с каждым годом становится все совершеннее. Дуговая сварка под флюсом позволяет производить крупные изделия высокого качества в машинном режиме. На некоторые работы ручным способом уходим несколько дней, механизированные линии выпускают готовое изделие за считанные минуты.

Арматура приварка

Установка типа АДФ-2001М для приварки под флюсом стержней к закладным деталям строительных конструкций

Разработанная технология позволяет быстро и качественно приваривать стержни из арматурной стали диаметром до 30 мм к пластинам.

Установка предназначена для автоматической сварки под слоем флюса стержней из арматурной стали гладкого и периодического профилей с плоским элементом сортового проката применительно к элементам закладных деталей сборных железобетонных конструкций.

Установки типа АДФ-2001М для сварки стержней с закладными пластинами под флюсом обеспечивают высокое качество сварки, стабильность и повторяемость результатов. Прочностные характеристики сварочных соединений удовлетворяют ГОСТ 10922-90.

Качественная сварка получается на неровной и загрязненной поверхности. Для надежного возбуждения дуги применена схема, которая обеспечивает зажигание даже при отсутствии хорошего контакта между торцами стержня и пластиной.

Сварочный процесс дуговой сварки стержней состоит из следующих циклов:

• Привариваемая пластина прижимается к поверхности стола.
• Стержень позиционируется на поверхности пластины и пневмозажимом фиксируется в головке, место сварки засыпается флюсом.
• После включения сварочного тока стержень отрывается от пластины и возбуждается дуга.
• По истечении времени горения дуги стержень электроприводом осаживается на заданную глубину в сварочную ванну.
• После кристаллизации сварного соединения происходит отключение всех компонентов — стержень и пластина освобождаются.

• механизм зажатия пластин;
• механизм зажатия арматурного стержня;
• механизм вертикального перемещения стержня по заданному циклу;
• стол;
• пневматическое устройство;
• блок управления процессом сварки;
• комплект проводов и шлангов;
• источник сварочного тока — трансформатор типа ТДФЖ-2002.

В качестве привода вертикального перемещения стержня используется электромеханический цилиндр фирмы FESTO.

Его применение обеспечивает следующие ПРЕИМУЩЕСТВА:

1. высокую точность перемещений стержня;
2. контролируемые скорости перемещений (задаются программно);
3. полную независимость работы исполнительного механизма от давления воздуха, подаваемого в установку;
4. полную независимость работы исполнительного механизма от давления воздуха, подаваемого в установки.

Для организации рабочего цикла установки используется контроллер фирмы FESTO, что позволяет свести все необходимые настройки исполнительного механизма к вводу в контроллер одного параметра — диаметра привариваемого стержня.

Простота управления установкой позволяет снизить требования к квалификации оператора, без какого-либо ухудшения качества производимых изделий.

Табл. 1.
Технические характеристики

Параметры	Значение
Диаметр привариваемых стержней, мм	8,0-30
Длина стержней, мм
минимальная	80
максимальная	1500
Толщина свариваемых пластин, мм	От 6,0
Давление пневмосети, МПа	0,4
Сварочный ток, А	2000
Производительность, не менее сварок/час	200
Масса установки, не более, кг	110
Габариты (ДхШхВ), мм	570x690x1900
Масса сварочного трансформатора, кг	850
Габариты (ДхШхВ), мм	140x750x1220

Наши высококвалифицированные специалисты оказывают помощь по внедрению оборудования в производство заказчика.

Мы откpыты для долгоcpочных взаимовыгодных отношений c клиентами, дилеpами и партнёpами! Компания «ЭTА» серийно изготавливает cиловые однофазные и трехфазные сухие тpанcфоpматоpы TП, разделительные трансформаторы ТР, оборудование для ручной дуговой сварки — сварочные тpанcфоpматоpы ТДМ, одно- и многопостовые выпpямители, cовpеменные трансформаторные станции для электpопpогpева бетона СПБ; системы очистки сточных вод , устройства заряда аккумуляторов. Также компания принимает заказы на разработку, проектирование и изготовление различных электротехнологических устройств с нестандартными характеристиками рабочим напряжением до 1000В.