Вспененная резина что это такое?

Все о пористой резине, она же вспененная и губчатая: применение для звукоизоляции стен, как утеплитель, другие сферы использования, ГОСТ, цена. Формы выпуска: листовая, рулонная и в виде трубки, а также самоклеющаяся.

Вспененная резина что это такое?

Пористая резина — все о разновидностях и способах применения

Переработанная резина – надежный недорогой материал.

Он создан из покрышек и резинотехнических изделий, при производстве которых используется качественный каучук.

Наряду с МБР и асфальтовыми покрытиями такой резины создают утеплители, прокладки и амортизаторы.

Их применяют в различных сферах промышленности, чтобы обеспечить герметичность, звуко- и термоизоляцию в оборудовании, зданиях, коммуникациях и транспорте.

Технические характеристики

Губчатую вспененную резину (которую еще называют ячеистой и пористой) обычно изготавливают в ленточной, листовой, трубочной или рулонной форме.

У материала черный цвет и 3 главные разновидности:

  1. Автоклавная. Ее толщина находится в районе от 3 до 80 мм, а плотность равна 150-560 кг на м 3 . Автоклавную резину, толщина которой больше 12 мм, производят путем склейки двух пористых резиновых пластин. Выдерживает температуру от -35 до +65 градусов. От своего естественного размера удлиняется (без деформации) на 130-150%. Эксплуатировать можно не менее 10 лет.
  2. Прессовая (1-й группы). Толщина – от 5 до 55 мм, плотность – 300-560 кг на м 3 . Прессовый материал толще 20 мм производят в склеенной форме. Допустимая температура эксплуатации – от -40 до +65. От нормального размера удлиняется на 150%. Остается пригодна не менее 7-8 лет.
  3. Прессовая (2-й группы). У нее толщина варьируется от 3 до 25 мм, а плотность находится в районе 520-860 кг на м 3 . Удлиняется на 130-150%. Использовать можно при температуре от -40 до +70 в течение 10-12 лет.

Вспененная силиконовая резина

Ее создают и из переработанного силикона. На фоне остальных разновидностей пористой резины она выделяется повышенной мягкостью и гибкостью. Выпускают ее в виде листов и рулонов, толщина равна 2-60 мм.

Произведенная силиконовая резина должно отвечать требованиям ГОСТа Р 57399-2017, именно он с недавних пор регламентирует все технические требования к продукции.

Материал может выдерживать сверхвысокие температуры (до +270 градусов). Не страшен ему и холод (до -50). При растягивании она удлиняется на 250% от своего естественного размера. Использовать пластины можно более 10 лет. Силиконовая вспененная резина, как правило, белого, а не черного цвета.

Полезные качества

  • не теряет своих свойств под воздействием агрессивных химических веществ, масел и горючего;
  • прочна, не разрывается даже при огромных нагрузках, мало деформируется и быстро «восстанавливается» после сильных точечных ударов;
  • лучи солнца ее не портят, а кислород и вода (в том числе и соленая морская) не исстирают и не окисляют;
  • такая резина – хороший гидроизолятор, коэффициент впитываемости воды у нее очень низок – всего около 2% от своего веса;
  • не горит и не замерзает – выдерживает экстремально низкие (до -50) и сверхвысокие температуры (до +110);
  • ее можно применять не только в районах, где преобладает умеренный или субтропический климат, но и в зонах с резко континентальным климатом;
  • не портится в условиях вакуума, на нее практически не воздействует радиоактивное излучение;
  • мягкость и эластичность вспененной резины защищают от травм, смягчают удары, поэтому ее используют в качестве обивочного материала в салонах авто- и авиатранспорта и вагонах поездов;
  • ее легко мыть – можно обойтись простой водой, не использовать едкие щелочные вещества;
  • материал хорошо поддается обработке, из него несложно изготавливать детали нужного размера и формы.

Ячеистая резина из вторсырья также:

  1. Очень прочная – ее можно применять на заводских складах и промышленных зонах.
  2. Эластичная и отлично сцепляется с самыми разными видами поверхностей – металлом, пластиком, керамикой. Такой материал используют на тротуарах, лестницах, пандусах, подножках транспорта и детских площадках.
  3. Не скользкая, очень быстро впитывает влагу и высыхает. Хорошо подходит для бассейнов, аквапарков, саун, пирсов и территорий около фонтанов.

Сферы применения резинового материала

Ячеистую вспененную резину, произведенную из вторсырья, применяют в качестве уплотнителя, амортизатора и утеплителя:

  1. В транспорте, в гражданской и военной авиации в качестве «гасителя» ударов, толчков и колебаний. В частности их используют для виброизоляции на кузовах железнодорожного и автомобильного транспорта для защиты от камней и грязи. Также резину применяют в кабинах и вагонах, чтобы смягчить вибрацию сидений для пассажиров.
  2. В машино- и приборостроении в качестве уплотнителей, а также амортизаторов. В этих отраслях резиновый вспененный материал применяют, чтобы сделать движущиеся детали различных механизмов ударостойким, защитить их от попадания влаги и пыли, предотвратить трение между неподвижными деталями, компенсировать зазоры.
  3. В бытовой технике (в стиралках в качестве электроизолятора).
  4. В кабельных и теплотрассах, водоочистных сооружениях, нефте- и газопроводах, а также баках и резервуарах для гидроизоляции и в качестве заполнителя швов во фланцах труб.
  5. В строительных работах – с помощью губчатого материала от вредных звуковых вибраций ограждают металлические листы и каркасы. Его также используют для звукоизоляции стен.
  6. В пищевой промышленности (прокладки на упаковках, защищающие тару от падений и ударов).
  7. Для уплотнения окон и дверей. Ячеистый вспененный материал защищает створки от повреждений, не дает холоду проникать в помещение.

Кроме прокладок, утеплителей и уплотнителей из вспененной резины также производят бытовые шланги в виде трубок, обувную подошву, ею наполняют автомобильные покрышки.

Технология изготовления

Чтобы изготовить вспененную резину, нужны:

  • органические или неорганические образователи пористой структуры (эти вещества нагревают до высоких температур, в результате чего формируются важные составляющие вспененной резины – газ и пена);
  • вулканизатор;
  • специальный наполнитель;
  • ну и конечно сама резина, произведенная из вторсырья.

Вспененный губчатый материал производят несколькими способами:

  • ее вулканизируют в автоклаве (отсюда и название – автоклавная);
  • льют под давлением;
  • производят с помощью прессовой вулканизации (потому ее и называют прессовой).

Чтобы вулканизировать состав, его помещают в специальные соляные расплавы или горячие потоки воздуха.

Варианты исполнения губчатой резины

Пористую вспененную резину выпускают в нескольких вариантах.

Листовой

С помощью специальных пресс-форм вспененный материал превращают в листы прямоугольной или квадратной формы.

Размер вспененной листовой резины в среднем равен 650 на 650 мм.

Толщина у листов очень разная – от 5 до 45 мм.

Их применяют в качестве прокладок и утеплителей.

Цена такого материала — от 250 рублей за кг.

Ленточный и рулонный

Из пористой резины в виде рулонов и лент обычно изготавливают самоклеящиеся утеплители для дверей и окон, которые легко соединять с поверхностью без посторонней помощи.

Для этого просто достаточно снять защитную пленку с той стороны материала, на который нанесено клеящее вещество. Прослужить такая лента в состоянии несколько лет.

Цена обычной рулонной резины — от 120 рублей за кг.

Ленты стоят дороже, продаются мотками, цена которых зависит от длины и толщины изделия.

Шнуровой

Вспененные шнуры используют в качестве теплоизоляторов и уплотнителей в самых разных сферах. Часто их делают из силикона.

Цена такого изделия начинается в среднем от 70 рублей за метр.

Заключение

Пористая вспененная резина – хорошее универсальное недорогое средство. Она защищает от холода, влаги, колебаний и ударов.

Ее легко монтировать, так что использовать вспененную резину и сделанные из нее резиновые утеплители могут все.

Производство резиновых уплотнителей — хороший способ применения резиновой крошки, полученной при утилизации старых покрышек.

Daewoo Gentra › Бортжурнал › Шумоизоляция автомобиля. Для новичков. 2 часть

1 часть про виброизоляцию, смотрите в предыдущем посте.
Продолжим…Добавлю лишь что здесь я высказывают чисто свое мнение.

Если виброизоляция призвана убрать вибрации металла и пластика, то шумка необходима для избавления собственно от звука.

Сначала распишу принципы звукоизоляции, а в конце какие материалы существуют. Снизу будут фото с материалами. А в следующем посте распишу как клеить вибру и шумку со схемами и фотографиями.

Начнем вот с чего: звук — это волна. Чтобы как то повлиять на волну, например уменьшить амплитуду этой волны или ее энергию(читайте сделать тише), толщина препятствия должна быть не меньше длины этой волны, кроме того характеристики препятствия, его физические свойства должны быть подстроены под конкретную волну. Получается если волна длинная(более 1 см), то каким нибудь вшивым 5 мм спленом с ней не справиться(поэтому после сплена все говорят о то что звука стало меньше, он стал более глухой. Это не так, на самом деле сплен отсеял высокие и часть средних частот, оставил более низкие глухие.). Это означает, что для борьбы с низкими частотами(шум колес, урчание мотора, гул…) нужны одни материалы, а для борьбы с высокими частотами(свист, лязг, …) — другие. Но реальности таковы, что в машине ограничено пространство, важна красота отделки, а потому приходится использовать какой либо 1 универсальный материал, максимум два. Шумка обычно клеится поверх вибры, но не всегда, зависит от свойств шумки и конструкции машины.

Читайте также  ГОСТ на сварку в среде углекислого газа

Давайте распишу что значит низкие частоты а что высокие:

Средние частоты: от 200 Гц до 5 кГц. Это волны с длинами от 5мм и до 0.2 мм. Например шум машин можно к ним отнести. С ними справляется стандартная шумка в комбинации с вибропластом.

Высокие частоты(визг, лязг, свист): от 5кГц и до 20 кГц. Там волны еще меньше. Их мы не учитываем, они гасятся даже в стандартной виброизоляции, в обшивке салона, даже в пластиковых элементах и в металле.

Низкие частоты (сокращенно НЧ): от 10 Гц до 200 Гц. Это то 90% всего шума в машине — шум колес и мотора, коробки. Значит вспомним физику: длины волн для них от 5 мм до 10 см. Чем выше частота тем короче волна. Возьмем ориентир 1см, получается чтобы избавиться от низких частот (и то не от всех) нужна шумка либо препятствие толщиной не менее 1см. Поэтому никакие стандартные шумки максимум 1 см толщиной, рассчитанные на подавление высоких частот, не избавляют нас от шума колес. Более того для пористого материала НЕ характерно поглощение на НЧ, а вся шумка в магазинах пористая, это повод задуматься.

Получается вся шумоизоляция стандартными магазинными материалами лишь частично работает, слегка приглушается(кажется что приглушается, поскольку средние и высокие звонкие частоты не проходят, а глухо звук это и есть НЧ), и работает только из-за величины бутерброда который мы налепляем на кузов. НЧ становятся тише во многом благодаря вибре, поскольку вязкий и толстый материал отлично гасит низкие шумы, он частично играет роль шумопоглотителя. Это уже к вопросу про физические свойства гасящего материала. Как говориться не нытьем так каканьем. Дальше речь пойдет только про НЧ, как с ними быть, поскольку это основная проблема. (Остальные шумы-средние и высокие частоты, решаются самыми дешевыми материалами).

А хорошо поглощает такой шум например конверсионный поглотитель — это закрытая полость внутри которого расположен пористый поглотитель (вот вам и причина заклеивать все дыры в панелях дверей вибропластом, а внутри клеить пористую шумку, эта система отлично гасит гул дороги).

Важный показатель — время реверберации, это время, за которое звук полностью гасится в материале. Так вот для НЧ звуков отличные характеристики показывают материалы на основе ворса. В строительстве это какая нибудь синтетическая вата, наверно часто видели ее в виде брекетов, часто обклеивают дома и комнаты. А для авто наиболее подходящий вариант — войлок.

Именно войлок — дешевле всех синтетических аналогов и при этом самый эффективный. Или еще более дешевый вариант — ватин. Но войлок реально рулит. Правда есть 1 минус — он впитывает влагу, а значит и последствия сырости, вони, плесени. Как решить эту проблему — многие делают небольшие плиточки из войлока в несколько слоев(как плиточки вибропласта только намного толще), запечатывают их в полиэтилен, герметично заматывают скотчем, можно 2 слоя полиэтилена сделать. Главное уберечь войлок от влаги. И этими плитами например 25 на 25 см обкладывать обшивку. Правда на пол лучше не класть, там ограничится магазинными вариантами — слишком большой риск порвать клеенку и промокнуть. Зато его можно вставлять в карты дверей(внутри салона) без клеенки, там всегда сухо, на потолок, в багажник кроме тех ниш куда может попадать вода. Чем больше войлока вы уложите как можно плотнее под обшивкой и потолще, тем больше будет эффект.

Поэтому 2 способа которые я знаю, чтобы противостоять гулу дороги — максимальное использование войлока и герметично клеить полости дверей.

И наконец материалы

Есть шумопоглощающие и шумоизоляционные. Первые с малым временем реверберации гасят колебания, вторые — отражают и частично гасят.

1) Изоляторы шума.

а) Самый популярный — вспененный полиэтилен.

Называется у разных фирм по разному: Сплен, у Шумофф серия П4 и П8; «Изолон», «Изонел», «Пленэкс», «Теплофлекс», «Порилекс», «Энергофлекс», «Стизол», «Изоком», «Джермафлекс», «Стейнофон», «Изопенол», Изотон. Воздейстуют на средние и высокие частоты.

К этой группе можно отнести и пенополиуретан, свойства схожие. У него популярен материал акцент.

Только никакой это не звукоизолятор, а теплоизолятор, но звукоизоляционные свойства какие то тоже есть. Правда самый дешевый из всех продающихся в магазинах, самый популярный. Встречается уже с клеевым слоем. Все перечисленные названия- разновидности, отличаются размером пор, пузырьков с воздухом, структурой, но по сути одно и то же.

Эти материалы немного поглощают звук, но в основном отражают, не пускают его. Если взять лист сплена, сделать его полукругом вокруг своего лица спереди, то услышите эхо. Звук отражается от стенок и прямо в уши.

Поэтому при поклейке его старайтесь не допускать воздушных пузырей снизу. Таким образом сплен матерал относительно дешевый, работу свою выпоняет на четверку с минусом, но все же ближе к тройке. К тому же впитывает воду. Действует на средние и высокие частоты. Если всю машину им обклеете — эффект будет, потише, но от гула дороги вы не избавитесь.Однако многие кто клеил спленом говорят что намного тише стало.

б) Вспененная резина(вспененный каучук).

У Шумофф серия Комфорт, у остальных по разному называется. Я привожу больше Шумофф, потому что в моем городе его везде можно найти, остальных популярных марок практически нет.

Гораздо лучше сплена. Не впитывает влагу, поэтому можно клеить даже снаружи под арками. Более пластичный и удобный при оклейке. Именно его я считаю лучше клеить внутри полости дверей на внешнюю плоскость, на пол, в ниши багажника и т.д.

Вот и все. Это 2 шумоизолятора, которые вы можете найти в магазинах автозвука.

2) Шумопоглотители

Они лучше изоляторов, т.к. гасят звук а не отражают его.

Отчасти вспененный каучук неплохо поглощает звук. Резина вообще отличный звукоизолятор.

Есть серия Герметон А15, герметон А30 у Шумофф. На рисунке есть. Она из полиуретана и благодаря пирамидальным выступам гасит звук. Эти выступы должны быть направлены в сторону шума. Но после серии видео от провессионалов работников Шумофф когда они клеили герметон ровной стороной на кузов и выступами в сторону салона, я был в ступоре. Получается они защищают улицу от шума в салоне.

В общем мое мнение — он хорош, его применение в авто минимально, только если в дверях. При завышенной цене на Герметон, есть другие более дешевые варианты. Но его клеят и в пол, и потолок, и везде пирамидками в сторону салона, как будто хотели наоборот не выпустить звук из машины на улицу. Я думаю всего лишь пиар и не более того, хотя Шумофф говорит что он нереально круто гасит звуки

И еще один поглотитель — битопласт и битолон. Они с виду толстенькие легко сжимаются практически до плоского состояния. Легко деформируются. Видел серию опытов, где эти хлипкие материалы, отлично изолировали звук не хуже сплена, а при этом в 2 раза тоньше его. Их часто используют в качестве антискрипа — проклеивают стыки пластиковых деталей в салоне, края панелей дверей чтобы не дребезжали.

Как клеится шумка
Ничего сложного. Клеится она поверх вибры. Желательно вплотную. Внахлест, посколкьу считается что через стыки хорошо проходит звук. И прикатывается валиком чтоб хорошо сидела.
В идеале вы должны внутри машины обклеить виброй весь металл и поверх него шумка, таким образом получается изолированный салон. Салон внутри салона. Такая капсула что ли, защищающая от внешнего шума. На дверях внутри полости сложно клеить шумку 1 большим листом, придется резать и по частям внахлест. А собственно под картой двери лучше взять 1 лист войлока и все закрыть им. Чем меньше стыков и чем более герметичной будет шумка тем лучше.

Резюмируем мой рецепт ))
В сухих местах клеим войлок(шумопоглотитель) и потолще(панели обшивки дверей, багажник, потолок). Благо стоит он гораздо дешевлевсяких там спленов. Например рулон 0.6 на 18 метров у нас за тысячу можно найти толщиной в пол сантиметра. В остальных (пол, капот) вспененный каучук в качестве изолятора. Его идеально клеить на пол — изолирует шум от дороги. Можно поэкспериментировать и наклеить на каучук битолон — он легкий и легко упакуется под обшивку. Если экономим, то вместо каучука сплен или акцент.
Насчет герметона — на ваш выбор. Это шумопоглотитель, шумопоглотители априори лучше изоляторов, они гасят звуки а не отражают, он вроде как классно работает, но он дорогой и используется не в полную силу поскольку невозможно правильно наклеить. Я опыты не проводил, сужу из своих познаний в физике (сам технарь), возможно не прав.

Магазинные пористые шумки очень плохо избавляют от гула дороги.

Эконом вариант — сплен на пол и капот. Остальное войлок.
Если боитесь сырости то только сплен или вспененный каучук.

Мой вариант — войлок, вспененный каучук, битолон для проклейки стыков от скрипа и дребезжания и местами поверх каучука.

Помните про толщину материала, о чем писал в начале. В следующем посте будут схемы оклейки.

Написал много, возможно запутанно, но как есть…

Читайте также  Холодная сварка для алюминия какая лучше?

Самое главное правило шумоизоляции — после шумки должна встать вся обшивка. Иначе заколебетесь отдирать и переделывать

Вспененные полимеры : классификация, сравнительная характеристика

Ср, 6 Февраль 2008 | Тема: Сырье

Одними из первых технологию вспенивания полиэтилена разработали специалисты японской компании Sekisui Chemical Co. Ltd.. В 1968 году появился материал Softlon — вспененный полиэтилен низкой плотности ПВД (LD-PE), молекулярно сшитый высоким излучением (радиационно сшитый) по технологии, разработанной собственными силами тогда еще небольшой компании. Новый материал получился с уникальными теплоизоляционными и пластичными свойствами. В 1971 году Sekisui организовывает первое в Европе производство пенополиэтилена совместно со швейцарской компанией ALVEO, которая 1973 году полностью перешла под ее контроль.

Вспененный полиэтилен, (Пенополиэтилен ППЭ — expended polythene EPE) относится к так называемому классу газонаполненных (пенополимеров или поропластов) термопластичных полимеров (термопластов).

Пенолимерами принято называть органические высокопористые материалы, получаемые из синтетических смол. Их часто называют пенопластами или поропластами, а также газонаполненными ячеистыми пластмассами. Пенополимеры представляют собой гетерогенные дисперсные системы, состоящие из твердых и газообразных фаз.

Газонаполненные пластмассы — это двухфазные системы, состоящие из полимерной матрицы и относительно равномерно диспергированной газовой фазой. Такая структура пластмасс обуславливает некоторую общность их свойств, а именно — чрезвычайно малую массу, высокие тепло- и звукоизоллляционные характеристики.

Пенополимеры различают на основе термопластичных полимеров с линейной структурой — пенополиолефинов (полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид, полипропилен и др.) и термореактивных — на основе полимеров с пространственной структурой (фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные, ненасыщенные полиэфиры, эпоксидные, полиуретановые и др.). Для термопластичных пенополимеров опасны температуры, близкие к температуре текучести, когда значительно снижается прочность материала, и избыточное давление газа может разрушить материал.

В зависимости от физической структуры ячеек пенополимеры можно условно разделить на три группы: пенопласты, порополимеры и сотополимеры.

Пенопласты представляют материалы с ячеистой структурой, в которой газообразные наполнители изолированы друг от друга и окружающей среды тонкими слоями полимерного связующего. Замкнутоячеистая структура обеспечивает хорошую плавучесть и высокие теплоизоляционные свойства. Прочность их невелика и зависит от плотности материала. Примером пенопласта служить вспененный полистирол. Объемная масса таких пенополимеров колеблется от 20 до 300 кг/м3.

Поропласты с открытой пористой структурой, вследствие чего присутствующие в них газообразные включения свободно сообщаются друг с другом и окружающей атмосферой. Их кажущая плотность изменяется от 5-90 до 90-800 кг/м3. Примером поропласта является пенополиэтилен.

Сотопласты изготовляют из тонких листовых материалов, которым придают вначале вид гофра или волокна, а затем соединяют в виде сот. Материалом служат различные ткани, которые пропитываются различными связующими. Для сотопластов характерны достаточно высокие теплоизоляционные, электроизоляционные свойства и радиопрозрачность. Здесь примером может служить материал с торговой маркой Tyvek компании DuPont.

Для производства вспененных полимерных изделий существует два основных метода создания газообразной среды: физический (прямой впрыск газа в расплав полимера) и/или химический (с помощью добавления при переработке агентов (добавок) разлагающихся с выделением газа), не считая случая производства полиуретановых пен, в которых газ выделяется в результате химической реакции компонентов при формовании.

У обоих методов есть достоинства и недостатки. Использование физических газообразователей экономически более выгодно, но требует специального оборудования и соблюдения очень строгих предупредительных мер взрывопожаро-безопасности. Химические вспениватели можно применять на стандартном оборудовании, при этом не требуются специальные меры пожарной безопасности. В качестве вспенивающего агента может применяться множество соединений в зависимости от требуемых свойств готовой продукции и типа используемого материала.

Вспененные изделия могут принимать любую физическую форму – плиты, пленки, листа, обруча, нити, прутка, профиля, слоеных плит и т.п.. Удельный вес (плотность) вспененных изделий обычно находится в диапазоне от 5 до 800 кг/м3 с размером вспененной ячейки от 0,05 мм до 15 мм. Содержание количества ячеек в структуре материалов можно изменять от 0 до 100 %, в зависимости от выбранных сырья и технологического процесса.

Вспенивание термопластов может осу¬ществляться как при литье под давлением, так и при экструзии.

По виду создания при производстве межмолекулярной связи между ячейками, вспененные полимеры можно так же условно разделить на три группы со сшитой структурой молекул, несшитые и отдельно сформированные из каплеобразных структур наподобие гранул с использованием первых двух методов.

При производстве вспененных изделий могут использоваться добавки (агенты) улучшающие стабильность, например глицерол моностиарат (glycerol monostearate), перфорирующие добавки для ускорения и улучшения газообмена в материале и замещения газов воздухом. Также, по выбору производителя, применяются множество других добавок изменяющих и/или улучшающих свойства изделий. Это могут быть антиоксиданты (для замедления процессов термоокислительного разрушения), нуклеаторы (nucleating — для увеличения жесткости), окрашивающие пигменты, антиперены (для снижения горючести).

Общий класс вспененных пенополимеров можно условно классифицировать по базовому вспениваемому полимеру, структуре вспененного изделия и виду межмолекулярной связи, что представлено виде блок-схемы:

Классификация вспененных полимеров

Сравнительная характеристика вспененных полимеров

Специфические особенности газонаполненных пластмасс определяют техническую направленность и экономическую эффективность их применения в различных областях промышленности. Благодаря низкой средней плотности, высоким тепло- и звукоизоляционным свойствам, повышенной удельной прочности, а также ряду ценных технологических и эксплуатационных свойств пенопласты не имеют аналогов среди традиционных строительных материалов.

Эти материалы характеризуются высокой удельной прочностью, значительно выше, чем у конкурентных изделий. Однако большинству газонаполненных пластмасс свойственны определенные недостатки. Существенно ограничивают возможность их применения: пониженные огнестойкость, теплостойкость и температуростойкость при температурах больше 200 0С. Кроме того, процессы деструкции («старения») этих материалов, биостойкость в процессе длительной эксплуатации до конца не изучены.

Так же в условиях длительно приложенных статических напряжений у поропластов развиваются деформации ползучести, снижающие формостабильность материала. При использовании пенополимеров в элементах конструкций значительные деформации недопустимы, поэтому в качестве критерия сопротивляемости поропластов действию статических напряжений принимается характер и величина деформирования материала во времени. Деформируемость поропластов зависит от величины и длительности действия приложенных напряжений. При больших нагрузках (0,4 — 0,45 от предела прочности при сжатии) ползучесть интенсивно развивается во времени.

Условия эксплуатации в качестве строительных теплоизоляционных материалах определяются типом конструкции и регионом строительства. Периодическое увлажнение (попеременное увлажнение и высушивание) наиболее интенсивно снижает прочностные и упругие характеристики поропластов (до 40 % в зависимости от вида полимерной основы).

Циклическое замораживание — оттаивание также снижает прочность поропластов. Так, после 25 циклов испытаний при сжатии немодифицированных полистирольных и полиэтиленовых пен снижение прочности составляет 13 — 15 %, поливинилхлоридных от 2 — 15 %, фенольных — 22 %.

Номенклатура и свойства вспененных материалов весьма обширна и разнообразна. В России для применения вспененных полимеров в качестве теплоизоляционных материалов установлен ГОСТ 16381-77 ТИМ, в котором они классифицированы по следующим основным признакам:

1. По виду исходного сырья . Теплоизоляционные материалы могут быть органическими и минеральными. Зарубежные марки пенополиэтилена измеряются по стандарту ISO 1923 (1981)

2. По форме и внешнему виду . Материалы подразделяются на штучные изделия (плиты, блоки, кирпич, цилиндры, полуцилиндры, скорлупы, сегменты), рулонные и шнуровые (маты, шнуры).

3. По средней плотности . В отличие от многих других строительных материалов марка теплоизоляционного материала устанавливается не по показателю прочности, а по величине средней плотности, которая выражается в кг/куб.м.

По этому показателю теплоизоляционные материалы делят на следующие марки: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500. Марка теплоизоляционного материала представляет собой верхний предел его средней плотности. (например, изделия марки 100 могут иметь среднюю плотность равную 75-100 кг/куб.м).

Метод определения плотности за рубежом описан в стандарте ISO 845 BS4443 Part 1, Method 2, DIN 53420 1978

4. По жесткости . Теплоизоляционные материалы подразделяются на следующие виды: мягкие, полужесткие и жесткие. Кроме того, выпускаются изделия повышенной жесткости и твердости, хорошо сопротивляющиеся внешним нагрузкам.

Так, к жестким материалам, наиболее широко используемым в строительной теплоизоляции относятся изделия, имеющие R(cж) — предел прочности при сжатии при 50%-ной деформации более 0,15 Мпа, эластичные — менее 0,01 Мпа (полужесткие занимают промежуточное положение).

5. По способу порообразования . Теплоизоляционные материалы делят на следующие виды:

материалы с пространственным каркасом.

6. По горючести . Теплоизоляционные материалы подразделяются согласно CниП 21-01-97.

7. По теплопроводности . Материалы и изделия подразделяются на классы:

А — низкой теплопроводности ( Органические теплоизоляционные материалы

сыпучие эковата
С волокнистым каркасом мягкие войлок синтетический, войлок натуральный, синтепон, древесно-волокнистые
жесткие древесно-волокнистые, древесно-стружечные, фибролит, торфоизоляционные плиты, камышит, соломит, льнокостричные
сыпучие гранулированный пенополистирол
Вспученные материалы мягкие пенополивинилхлорид, пенополиуретан
жесткие фенольноформальдегидный поропласт, кремнийорганический поропласт, пенополивинилхлорид, пенополиуретан
С пространственным каркасом сотопласты
С пористым заполнителем пенопласт, пробковые
Вспененные материалы пенополиэтилен, пенополиуретан, пенорезиновые, пенополипропилен, пенополистирол

Производство изделий из вспененных термопластов целесообразно из-за возможности получения таких уникальных свойств материалов как:

Отсутствие утяжек и коробления.

Практически все вспененные полимерные материалы отличают такие особенные свойства как:

Химическая стойкость и экологическая безопасность

Среди большого разнообразия газонаполненных материалов быстро растущую популярность завоевывают вспененные полиолефины (полиэтилен, полипропилен), жесткий экструзионный пенополистирол, а также жесткий пенополиуретан. Различаются материалы, предназначенные для комплексной защиты ограждающих конструкций снаружи (плиты из пенополистирола или пенополиуретана) и изнутри (полотна пенополиэтилена).

Ниже в таблице приведены усредненные сравнительные физико-механические свойства наиболее распространенных пенополимеров:

Губчатая, пористая резина

описание

Пористая или губчатая резина выпускается нескольких марок и типов (групп), которые отличаются между собой кажущейся плотностью и рекомендованной сферой применения. По сути, пористая резина представляет собой вспененный каучук в виде листов, профилей или лент, предназначенных для уплотнения, амортизации, виброизоляции различных изделий и конструкций. Резина изготавливается нескольких марок — губчатая (Губка Р-29) и пористая (автоклавная, I группы и II группы). Цвет поставки — черный. Транспортировка: всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

сферы применения

  • Строительные технологии

технические характеристики

МАРКИ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

ПЛАСТИНА ПОРИСТАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ С ДВУМЯ ПЛЕНКАМИ, ТУ 38 105867-90 для изделий, эксплуатирующихся в районах с умеренным и тропическим климатом, а при определенных условиях эксплуатации – в районах с холодным климатом. «Двух пленок» вы не обнаружите в резине, т.к. эта формулировка означает, что поры на поверхности пластины закрыты.

Пластина может использоваться в следующих направлениях: уплотнение разъемных соединений, для амортизации и виброизоляции в приборостроительной и машиностроительной отраслях, изготовление деталей вырубным способом, уплотняющая звукоизолирующая прокладка на металлические листы и каркасы на звукоизолирующих капотах дизелей, прокладка на упаковочной таре, изготовление спинок для сидений, электроизоляционная прокладка в стиральных машинах, уплотняющая прокладка в замках кассет для крепления кабельных трасс, уплотнение дверей в станциях управления и т.п.

Пластина пористая техническая выпускается следующих типов:

1 группа автоклавная — самая мягкая из данного типа,

1 группа прессовая — следующая по мягкости + более стойкая к отрицательным температурам, чем пластины данного типа. Возможна к поставке толщиной до 60мм.

2 группа прессовая — если можно так выразиться в случае пористых резин, то это самая жесткая (правильнее — плотная) из пористых резин.

ГУБКА Р-29 ТУ 38105121-91 предназначена для использования при изготовлении топливных баков и в качестве амортизационного материала в самолетостроении. Губка Р-29 может работать в условиях умеренного, тропического климата и Крайнего Севера. В отличие от прессовой и автоклавной резины очень мягкая (самая маленькая плотность среди пористых технических резин). Губка Р-29 имеет гладкую поверхность в сравнении с прессовой 1 и 2 группы. Р-29 — самая дорогая пористая пластина.

→ РЕЗИНУ ГУБЧАТУЮ (ПОРИСТУЮ) купить со склада Вы можете различных размеров и толщин. Мы держим в наличии все самые популярные и даже редкие размеры и марки, а очень редкие поставляем под заказ в короткие сроки. Подробную информацию Вы получите по телефону 8-800-500-8-777 или на сайте www.agent-itr.ru

РАЗМЕРЫ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

Стандартный размер поставки от 620х620мм(±) до 700х700мм(±), однако допускает некоторое количество обрезков в одной упаковке (стандартная упаковка порядка 30кг).

Размеры пластины автоклавной: длина и ширина не менее 200х200мм(±). В исключительных случаях, по согласованию с потребителями допускается поставка пластин без удаления внешне видных отклонений с максимальными размерами листов (800-900)х(1100-1300)мм(±).

Губка Р-29 выпускается толщиной 3 мм; 5,5 мм; 11мм и шириной не менее 500мм(±).

Подробная информация в нашей электронной системе www.agent-itr.ru

ПРИМЕНЕНИЕ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

Изделия из пористой (губчатой) резины широко применяются как в производстве, так и в быту для изготовления уплотнений различного ряда соединений, в качестве амортизаторов в самолетостроении и машиностроении, для изготовления вырубным способом деталей (за исключением склеенной и пластины 2 группы свыше 8 мм).

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

→ Измерить толщину пористых пластин очень сложно, так как даже небольшое нажатие штангенциркуля приводит к существенным изменениям показателей.
→ Пластины пористые первой и второй группы на поверхности имеют следы, образующиеся в результате прессования (мелкая сетка).
→ Изготовить пористые пластины большой толщины невозможно, поэтому пластины больших толщин поставляются в склеенном виде (для автоклавной выше 12мм, а для прессовой I группы выше 20мм). К примеру, пластина I группы прессовая толщиной 40мм будет состоять из двух прочно склеенных пластин толщиной 20мм.
→ Гарантийный срок хранения для пластины прессовой 1 группы — 3 года, для пластины прессовой 2 группы и автоклавной 1 группы — 4 года со дня изготовления. Гарантийный срок хранения губки Р-29 — 2 года со дня изготовления. Гарантийный срок эксплуатации — 2 года, в тропическом климате — 1 год.

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГУБЧАТОЙ, ПОРИСТОЙ РЕЗИНЫ Вы найдете в файле ниже

Вспенивание в процессе получения изделий из низкомолекулярных эластомеров

Получение вспененных материалов на основе способных к структуриро­ванию низкомолекулярных полимеров отличается простотой технологии, не требует высоких температур и давлений и позволяет изготовлять изде­лия непосредственно на месте применения. Из эластичных вспененных ма­териалов широкое распространение получили пенополиуретаны, процессы получения и свойства которых достаточно подробно описаны в обзоре [9]. Из других типов жидких каучуков вспененные материалы могут быть получены на основе тиоколовых и низкомолекулярных силоксановых каучуков.

Вспенивание и отверждение жидких тиоколов может осуществляться как при комнатной, так и при повышенной температуре. В последнем случае в композицию на основе тиокола вводят вулканизующий агент, ускоритель вулканизации и порообразователь.В качестве порообразователей могут быть использованы обычные порофоры (ЧХЗ-18, ЧХЗ-57 и др.). Полученную смесь заливают в форму или наносят на поверхность с учетом увеличения ее объема при вспенивании. Перед вспениванием ком­позицию выдерживают при 15-30°С в течение 0,5-5 ч для получения необходимой степени подвулканизации без разложения порофора. Время выдержки зависит от дозировки вулканизующей группы, температуры, влажности окружающей среды, требуемой плотности и характера пори­стости получаемого изделия. Для получения резины с замкнутыми порами плотностью 500 кг/м 3 длительность предварительной выдержки смеси при 20-25 ° С составляет 1 ч, а для резины плотностью 700 кг/м 3 — 3 ч [10]. После предварительной выдержки смесь прогревают при температуре раз­ложения порообразователя в течение 30—60 мин для вспенивания и пол­ной довулканизации резины. Температура второй стадии процесса зависит от типа использованного порофора. Так, для порофора ЧХЗ-57 она со­ставляет 80—100°С, ЧХЗ-18 — 120°С. При вспенивании подвулканизован- ной смеси не наблюдается прорыва газов и оседания вспененной массы. Для того чтобы изготовить резину, обладающую низкой плотностью, содержание порофора должно составлять 4-5 ч. (масс.) на 100 ч. (масс.) композиции.

Получение резины по этому способу требует использования высоких температур, что не всегда возможно. Более перспективен способ, по кото­рому вспенивание и вулканизация осуществляются при низких темпера­турах (от — 5 до +30 °С). При этом можно получать безусадочные пори­стые изделия сложной конфигурации любых размеров с заданной плот­ностью, покрытия, изделия, армированные металлом, пластмассами, тканью и другими материалами. Газ выделяется вследствие вза­имодействия компонентов смеси с порообразователем при низ­ких температурах.

В качестве вулканизующих агентов используются окислители — пере­киси свинца, марганца, гидроперекись кумола и др. Порообразование про­исходит одновременно с вулканизацией и легче контролируется. Способ­ность смеси сохранять вязкотекучие свойства зависит от состава компози­ции, температуры окружающей среды и находится в пределах от 15 мин до 8-10 ч. Смесь заливают в форму или наносят на поверхность с учетом увеличения объема при вспенивании. Вспенивание и отверждение компо­зиции происходит при температурах от -5 до +30°С. Полученная резина имеет в основном сообщающиеся поры и монолитную пленку на поверх­ности. Для получения воздухо- и водонепроницаемых покрытий на по­верхность наносят слой монолитного герметика, который хорошо совулканизуется с пористым тиоколом. Для увеличения прочности крепления пористой резины к поверхности можно применять клей на основе полихлоропренового каучука и подслой монолитного тиоколового герметика. Если изделие из пористой резины необходимо вынуть из формы, то поверх­ность формы перед заливкой покрывают антиадгезионной смазкой (раст­вором мыла, полиизобутилена, кремнийорганической жидкостью и т. д.).

Пористые резины на основе жидких тиоколов, полученные при низких температурах, могут быть различной плотности и жесткости. Регулирование плотности достигается изменением дозировки порообразователя, а жест­кости — варьированием количества наполнителя и вулканизу­ющего агента.

Для вспенивания силоксановых низкомолекулярных каучуков и ком­позиций на их основе используется реакция взаимодействия группы SiH
с концевыми силанольными группами полимера, в результате которой вы­деляется водород [11] :

В состав композиции входят полиорганосилоксановый каучук, полиорганогидросилоксан, содержащий две кремнегидридные группы в моле­куле, минеральный наполнитель и платиновый катализатор в количестве 0,0001-2% (яп. пат. 55-39184, 1980). Количество вводимого полиорганогидросилоксана определяется требуемой плотностью получаемой резины. Вспенивающаяся композиция готовится в виде двух компонентов, которые смешивают перед заливкой. После смешения обоих компонентов вспени­вание начинается приблизительно через 1,5 мин и заканчивается через 3—4 ч при комнатной температуре.

Для отверждения используются обычно применяемые катализаторы холодного отверждения или же вулканизация проводится при повышенной температуре (а. с. СССР 726139, 1980). Состав композиции и режим вспе­нивания выбираются таким образом, чтобы скорости вспенивания и отвер­ждения были согласованы. К моменту завершения процесса вспенивания система должна находиться в гелеобразном состоянии [1]. В зависимости от соотношения скоростей вспенивания и отверждения получают открытые или закрытые поры. Плотность резин зависит от состава композиции и тем­пературы вспенивания.

Оцените статью
Добавить комментарий