Содержание

Что проверяют при контроле сварочных материалов?

Профстандарт: Контролёр сварочных работ

Профессиональные стандарты в России стали обязательными для применения работодателями с 1 июля 2016 года. Теперь при устройстве на работу новый сотрудник должен доказать своё соответствие профстандарту.

Предлагаем обсудить, какие требования предъявляются к контролёру сварочных работ.

Применение профстандартов

Но сперва важная информация о применении профессиональных стандартов. Многие работодатели совершают ошибку, считая, что введение профстандартов – повод для увольнения сотрудника.

Для них напоминаем, что вступление в силу профстандартов с 1 июля 2016 года не является основанием для увольнения работников. К тому же сотрудники, нанятые на работу до введения профессиональных стандартов, не имеющие специальной подготовки или стажа работы согласно этому документу, но при этом обладающие практическим опытом и качественно и в полном объёме выполняющие возложенные на них должностные обязанности, назначаются на те же должности, что и сотрудники с необходимым стажем и знаниями.

Контролёр сварочных работ

Требования к знаниям и умениям, которыми должен обладать контролёр сварочных работ, установлены приказом Минтруда РФ от 1 декабря 2015 г. N 908н.

Контролёр сварочных работ следит за соответствием выполненных работ установленным требованиям при производстве и в период эксплуатации.

Особенных требований к образованию профстандартом не предъявляется. Достаточно получить среднее профессиональное образование по профилю. Более того, если такое образование получено, то практический опыт не обязателен. Если у кандидата на должность контролёра сварочных работ непрофильное среднее профессиональное образование, обязателен опыт работы в области контроля качества сварочного производства не менее одного года.

Если будущий сотрудник получил высшее профильное образование, то требований к опыту работы работодатель не имеет права предъявлять. Если высшее образование непрофильное, то необходим опыт работы не менее 3 лет по профессиям, соответствующим 4-му уровню квалификации:

контролёр сварочных работ;
мастер контрольный.

Важным условием допуска к работе является прохождение сотрудником медицинских осмотров:

обязательных предварительных – при поступлении на работу;
периодических;
внеочередных.

Также придётся пройти обучение по технике безопасности и аттестоваться по визуальному и измерительному контролю.

Трудовые функции

Для контролёра сварочных работпрофстандарт устанавливает две обобщённые трудовые функции, которые соответствуют 4-му и 5-му уровням квалификации соответственно:

контролирование подготовительных, сборочных и сварочных работ;
технический контроль производства и эксплуатации объекта и документации.

Для выполнения контроля подготовительных, сборочных и сварочных работ контролёр выполняет определённые профессиональным стандартом действия:

изучает необходимую документацию;
проверяет доступность объекта;
готовит рабочее место для проведения работ;
следит за исправностью средств контроля;
проверяет качество материалов;
следит за подготовкой элементов сварной конструкции;
определяет качество подготовки элементов сварной конструкции;
следит за выполнением ремонта дефектных участков;
оформляет документацию;
применяет на практике производственно-техническую документацию;
следит за условиями проведения контрольных работ;
следит за соблюдением техники безопасности;
зрительно осматривает и измеряет изготовленный объект;
регистрирует выявленные при осмотре дефекты.

Для проведения технического контроля производства контролёру сварочных работ нужно освоить другие трудовые действия:

проводить документарные проверки;
проверять наличие необходимой в работе документации;
проверять результаты входного контроля и условий хранения свариваемых и сварочных материалов;
следить за качеством сварки образцов перед выполнением сварочных работ;
контролировать правильность оформления документации;
проверять сведения о квалификации работников;
периодически осматривать поверхности сварных конструкций;
периодически испытывать объект;
выявлять недочёты и несоответствия при использовании сварных конструкций;
инициировать ремонт.

Что должен уметь контролёр сварочных работ

Для осуществления контроля сварочных работ – трудовой функции, соответствующей 4-му уровню квалификации – контролёр сварочных работ должен уметь:

обеспечивать безопасное выполнение работ;
следить за соответствием рабочей документации установленным требованиям;
проверять качество используемых материалов;
оформлять документацию;
выявлять наружные дефекты сварных швов;
контролировать проведение сварных работ;
испытывать сварные швы на плотность.

Контролёр сварочных работ, которому присвоен пятый квалификационный уровень, осуществляет контроль за производством и использованием объекта и документации. Он должен уметь:

выполнять требования технических условий и рабочей документации;
проверять документы и следить за условиями хранения документации;
оценивать данные контрольно-измерительных приборов;
проводить испытания объекта;
инициировать ремонт, реконструкцию или вывод объекта из эксплуатации.

Что должен знать контролёр сварочных работ

Профстандарт определяет для специалиста 4-го уровня квалификации знания, которые помогут ему оперативно выполнять трудовые обязанности. Среди них знания:

типов, конструктивных элементов и размеров сварных соединений;
групп и марок свариваемых материалов;
правил хранения свариваемых и сварочных материалов;
правил сборки и креплений элементов конструкции в сборочных приспособлениях;
методики проведения визуального и измерительного контроля;
видов дефектов при сварке;
техники и технологии сварки;
правил допуска на габаритные и линейные размеры при сварке конструкций;
форм документации.

Контролёру сварочных работ 5-го квалификационного уровня понадобятся и другие знания, например:

технических условий на материалы, детали, конструкции;
видов производственного брака;
требований к испытательным лабораториям;
видов коррозии.

Приложение А (рекомендуемое). Входной контроль (верификация) оборудования и материалов

Входной контроль (верификация) оборудования и материалов

А.1 Входной контроль (верификация) оборудования и материалов, используемых при строительстве магистральных трубопроводов, проводят в соответствии с требованиями распорядительных документов и НД государств — членов Евразийского экономического сообщества*.

* На территории Российской Федерации действуют постановление Правительства Российской Федерации от 21 июня 2010 г. N 468 «О порядке проведения строительного контроля при осуществлении строительства, реконструкции и капитального ремонта объектов капитального строительства», СП 48.13330.2011 СНиП 12-01-2004 «Организация строительства», СП 86.13330.2014 СНиП III-42-80* «Магистральные трубопроводы».

А.2 При входном контроле (верификации) оборудования и материалов, используемых при строительстве магистральных трубопроводов, проверяют:

а) соответствие показателей качества применяемых материалов, изделий и оборудования, указанных в сертификатах и паспортах, требованиям [1], межгосударственных стандартов, технических регламентов и национальных стандартов государств — членов Евразийского экономического сообщества, технических условий на них, указанных в РД, заказным спецификациям, проектным решениям;

б) наличие, полноту и содержание сопроводительных документов поставщика (изготовителя), подтверждающих соответствие требованиям межгосударственных стандартов, технических регламентов и национальных стандартов государств — членов Евразийского экономического сообщества или технических условий указанных материалов, изделий и оборудования;

в) наличие маркировки, целостность упаковки;

г) комплектность в соответствии с паспортом изготовителя;

д) внешний вид, отсутствие повреждений, дефектов;

е) количество поставляемых материалов, изделий и оборудования.

А.3 Для подтверждения качества оборудования перед передачей оборудования в монтаж могут проводить предмонтажные работы для подтверждения его работоспособности и защиты от воздействия негативных факторов при монтаже. Требования к порядку организации и проведения данных работ установлены в НД. Объем и порядок проведения работ указаны в сопроводительных документах на оборудование.

А.4 Для подтверждения качества оборудования по требованию заказчика в строительной деятельности (застройщика) перед передачей оборудования в монтаж могут проводить предварительные испытания оборудования в объемах, определенных в специальных инструкциях, разработанных строительным подрядчиком и согласованных заказчиком в строительной деятельности (застройщиком) и изготовителем оборудования.

А.5 При входном контроле (верификации) труб проверяют:

а) наличие и соответствие маркировки данным, приведенным в разрешительных документах;

б) отсутствие дефектов поверхности, вмятин, забоин, задиров, рисок и других механических повреждений, коррозионных повреждений тела и торцов, превышающих установленные значения;

в) отсутствие расслоений, выходящих на поверхность, в том числе на концевых участках труб и кромках разделки;

г) отсутствие повреждений заводского антикоррозионного, теплоизоляционного и утяжеляющего защитного бетонного покрытия труб;

д) толщину стенки по торцам труб;

е) наружный диаметр на концах труб;

ж) овальность по торцам труб;

ГАРАНТ:

Нумерация подпунктов приводится в соответствии с источником

и) отклонение от прямолинейности концов труб;

к) отклонение от общей прямолинейности труб;

л) форму и размеры разделки кромок торцов труб под сварку;

м) дополнительно для труб с заводским наружным антикоррозионным покрытием:

— длину концевых участков труб, свободных от изоляции (на каждой трубе),

— угол скоса антикоррозионного покрытия к телу трубы (на каждой трубе),

— толщину антикоррозионного покрытия (на 10 % труб партии),

— диэлектрическую сплошность антикоррозионного покрытия (в местах, вызывающих сомнение, и на дефектных участках),

— по согласованию с заказчиком в строительной деятельности (застройщиком) — адгезию антикоррозионного покрытия к стали (на двух трубах от партии и в местах, вызывающих сомнение, — концевые участки, места вздутий и отслоений антикоррозионного покрытия);

н) дополнительно для труб с утяжеляющим защитным бетонным покрытием:

— толщину бетонного покрытия,

— наружный диаметр оболочки,

— длину концевых участков труб, свободных от бетонного покрытия,

— массу труб с утяжеляющим защитным покрытием.

А.6 При входном контроле (верификации) механотехнологического оборудования дополнительно проводят проверку:

а) наличия и полноты комплекта эксплуатационных документов, который включает в себя:

— руководство по эксплуатации, включающее инструкцию по монтажу и эксплуатации, раздел с рекомендациями по ремонту,

— акт приемо-сдаточных испытаний (при наличии),

— расчет на прочность корпусных деталей (для оборудования, работающего под избыточным давлением) или выписку из расчета,

— расчет на сейсмостойкость для оборудования в сейсмостойком исполнении (или выписку из расчета);

б) наличия и полноты комплекта разрешительных документов, который включает в себя копию сертификата/декларации соответствия требованиям [1]/[2] и/или положительное заключение экспертизы промышленной безопасности технического устройства в случаях, установленных [1]/[2], заверенных оригинальной печатью изготовителя, организации-продавца;

в) отсутствия на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

г) габаритных и присоединительных размеров;

д) отсутствия отслоений, механических повреждений, рисок и задиров защитного износостойкого покрытия, достигающих основного металла, на уплотнительных поверхностях деталей узла затвора.

А.7 Для механо-технологического оборудования, монтируемого с помощью сварки на трубопровод, проверяют:

— отклонение толщины стенки патрубков по торцам;

— разделку стыковых кромок патрубков под приварку и толщины стенок патрубков;

— отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;

— наличие заглушек, обеспечивающих защиту кромок под приварку;

— наличие консервации кромок под приварку.

А.8 При входном контроле (верификации) сварочных материалов и оборудования проводят проверку наличия сертификатов и необходимых свидетельств (в случаях, предусмотренных НД), а также проверку сварочно-технологических свойств:

— покрытых электродов для ручной электродуговой сварки;

— сварочных проволок сплошного сечения;

— сварочных порошковых проволок;

— защитных газов и их смесей.

А.9 При входном контроле (верификации) материалов, используемых при земляных работах (песка, щебня), проверяют:

— наличие сопроводительных документов (паспорта качества, сертификаты качества) на поставляемые материалы (щебень, песок и т.д.);

— наличие лабораторных заключений о качестве материалов;

— соответствие грунта подсыпки, присыпки требованиям РД.

А.10 При входном контроле (верификации) качества бетона проверяют наличие сопроводительных документов, удостоверяющих прочность бетона на сжатие, водонепроницаемость, морозостойкость. На строительной площадке в обязательном порядке проводят контроль соответствия показателей:

— удобоукладываемости бетонной смеси;

— температуры транспортируемой бетонной смеси;

— отсутствия признаков расслоения бетонной смеси;

— наличия в бетонной смеси требуемых фракций крупного заполнителя.

А.11 При проведении входного контроля (верификации) бетона дополнительно проверяют:

— наименование организации изготовителя, дату и время отправки бетонной смеси;

— вид бетонной смеси и ее условное обозначение;

— номер состава бетонной смеси, класс или марку бетона по прочности на сжатие в проектном возрасте;

— номер состава бетонной смеси, класс или марку бетона по прочности на растяжение при изгибе;

— коэффициент вариаций прочности бетона, требуемую прочность бетона;

— вид и объем доставок;

— наибольшую крупность заполнителя, удобоукладываемость бетонной смеси у места укладки;

— номер сопроводительного документа;

— другие показатели (при необходимости).

А.12 Результаты испытаний контрольных образцов бетона в проектном или другом требуемом возрасте изготовитель должен сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через три рабочих дня после проведения испытаний. При возникновении сомнений в качестве бетонной смеси заказчик в строительной деятельности (застройщик) может потребовать контрольной проверки ее соответствия требованиям межгосударственных и национальных стандартов государств — членов Евразийского экономического сообщества и РД.

А.13 При проведении входного контроля (верификации) труб с теплоизоляционным покрытием контролируют:

— наличие паспорта на трубы, соединительные детали, арматуру с теплоизоляционным покрытием;

— наличие сертификата качества на теплоизоляционные конструкции сварных стыков трубопровода;

— отсутствие дефектов на поверхности защитной оболочки;

— отклонение осевых линий труб от осей оболочек;

— отсутствие сквозных разрывов на поверхности защитной оболочки и теплоизоляционного слоя;

— состояние мастики на торцах теплоизоляционных покрытий труб;

— толщину теплоизоляционного слоя;

— наружный диаметр оболочки;

— длину концевых участков труб, свободных от теплоизоляции.

А.14 При входном контроле (верификации) КМ резервуаров проверяют:

а) полноту прилагаемой документации на соответствие требованиям НД государств — членов Евразийского экономического сообщества;

б) соответствие данных сертификатов качества на металл и сварочные материалы РД;

в) наличие протокола качества изготовителя на конструкции резервуара с приложением заключений по НК в объеме требований НД государств — членов Евразийского экономического сообщества;

г) качество КМ, при этом оценивают:

— геометрические параметры поставляемых КМ. Предельные допустимые отклонения геометрических параметров должны соответствовать значениям, указанным в НД государств — членов Евразийского экономического сообщества*,

— качество поверхностей проката, узлов и деталей КМ,

— поверхности сварных швов.

* На территории Российской Федерации действует руководство по безопасности вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (утверждено приказом Ростехнадзора от 26 декабря 2012 г. N 780).

А.15 Входной контроль (верификация) КМ резервуара должен быть оформлен актом приемки КМ резервуара на монтаж, оформленным в установленном порядке.

А.16 К акту приемки КМ резервуара на монтаж необходимо приложить:

— комплектовочные (отправочные) ведомости;

— протокол качества изготовителя на КМ резервуара;

— упаковочный лист на полученные отгруженные места.

>
Б (рекомендуемое). Перечень контролируемых операций при проведении операционного контроля

Содержание
Межгосударственный стандарт ГОСТ 34366-2017 «Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Контроль.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Проверка сварных соединений

Качество сварных швов влияет на прочность и надежность отдельных узлов и деталей металлических конструкций, которые применяются в строительстве. В настоящее время обнаружение внешних и внутренних дефектов сварных соединений осуществляется при помощи современных методов контроля, различающихся между собой по принципу действия, степенью воздействию на материал и способом определения значений показателей. Выбрав определенный метод контроля, можно с высокой точностью определить размер и местонахождение дефектов, а также сделать выводы о том, что стало причиной их появления. К примеру, это может быть нарушение технологического процесса, неисправность сварного оборудования или слишком низкое качество расходных материалов. Выявив настоящую причину появления дефектов, можно быстро внести все необходимые корректировки в производственный процесс, чтобы в дальнейшем прочность и надежность сварных соединений полностью соответствовали всем требованиям и нормам технического регламента.

Внешний осмотр сварных соединений

Внешний осмотр дает возможность выявить многие дефекты, расположенные на поверхности сварных соединений. Перед проведением проверки необходимо провести обработку швов, очистив их от шлака, окалины и брызг металла. После этого поверхность сварного шва осматривается невооруженным глазом или с помощью лупы, имеющей десятикратное увеличение. В результате визуального осмотра опытный эксперт может обнаружить геометрические отклонения шва, наружные поры и трещины, подрезы и наплывы, возникающих при излишне высокой скорости сварки или наличия на кромках свариваемых деталей посторонних веществ. При обнаружении дефектов эксперт определяет их размеры, пользуясь при этом измерительным инструментом и специальными шаблонами. При необходимости, можно проводить шлифовку и травление дефектного участка, чтобы выявить истинные границы выявленных нарушений.

Преимущества внешнего осмотра:

высокая скорость выполнения проверки практически любых металлических конструкций;
возможность проведения повторной проверки, если возникают какие-либо сомнения в результатах контроля;
отсутствие необходимости применять дорогостоящее оборудование и специальных инструментов;
достаточно невысокая стоимость, доступная для многих отечественных потребителей.

Недостатки данной методики:

точность результатов проверку полностью зависит от квалификации и опыта экспертов;
необходимость предварительной подготовки поверхности сварного шва к проведению исследований;
высокая вероятность получения ошибки при оценке состояния материала и сварных соединений.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений

Принцип действия ультразвуковой дефектоскопии основывается на уникальной способности звуковых волн сохранять траектории движения в однородном материале. Благодаря этому метод широко используется при контроле в строительной, нефтегазовой и химической промышленности, позволяя эффективно выявлять координаты дефекта, включая глубину его залегания и положение в исследуемом объекте. Для этого эксперты применяют современные средства ультразвуковой дефектоскопии, которые дают возможность получить трёхмерную визуализацию отражателей в металлических конструкциях. Новейшие дефектоскопы имеют небольшие габаритные размеры и небольшой вес, что очень удобно при их транспортировке к объекту, который нуждается в профессиональном контроле.

Преимущества ультразвуковой дефектоскопии:

высокая точность и минимальное время на проведение исследования;
возможность проведения выездной диагностики для контроля качества сварочных работ;
отсутствие побочных эффектов, которые наблюдаются при рентгеновском контроле;
выгодная стоимость, которая привлекает многих представителей бизнеса.

Недостатки этого метода:

наличие трудностей при работе с металлами, которые имеют крупнозернистую структуру;
временные издержки на предварительную подготовку поверхности и кромок шва;
к сожалению, некоторые дефекты практически невозможно выявить из-за их формы или расположения.

Выбор метода проверки сварных соединений

Выбор оптимального метода исследования зависит сразу от нескольких важных моментов. Прежде всего, это касается конкретных требований технического задания, поставленного перед сотрудниками организации, профессионально занимающейся обследованием различных материалов. Именно заказчик отвечает за постановку задачи, которую необходимо решить с применением одного или нескольких методов. Но помимо технического задания, нужно принимать во внимание конструктивные особенности материалов, включая состояние их поверхности.

Профессиональная проверка сварных соединений

Наша компания осуществляет профессиональную проверку сварочных соединений, применяя новейшие методики, которые гарантируют высокую точность обнаружения всех дефектов, способных привести к быстрому выходу из строя металлических конструкций. Мы очень тщательно подходим к вопросам отбора персонала, поэтому у нас работают только опытные и квалифицированные эксперты, имеющие профильное образование и прошедшие специальный допуск к выполнению операций по выявлению прочности и надежность соединений. У них есть достаточно большой опыт работы в данной сфере, поэтому они выполняют поставленную задачу с учетом всех личных пожеланий заказчика.

Сотрудничество с нашей компании имеет целый ряд объективных преимуществ, к которым можно отнести:

Персональный подход к каждому клиенту. Мы уже не первый год работаем в данной области, поэтому прекрасно понимаем основные запросы своих заказчиков, которым требуется контроль соединения металлических изделий. Каждый человек, сделавший выбор в пользу нашей компании, может рассчитывать на внимательное отношение и высокий уровень обслуживания. Наши консультанты готовы ответить на все дополнительные вопросы относительно сроков и стоимости проведения экспертизы. Они всегда помогут подобрать наиболее выгодные условия сотрудничества, которые будут полностью соответствовать ожиданиям заказчика.
Гибкая ценовая политика. Несмотря на тяжелейшие последствия экономического кризиса, наша компания продолжает удерживать цены на приемлемом уровне. Это выгодно выделяет нас на фоне других организаций, осуществляющих свою деятельность на российском рынке. Но мы не только предлагаем привлекательные цены, но и готовы сделать приятные скидки для клиентов, которые сотрудничают с нами на постоянной основе. Чтобы получить информацию о скидках, необходимо позвонить нашим менеджерам. Они произведут все необходимые расчеты, учитывая объем и уровень сложности проводимых работ.
Строгое выполнение взятых на себя обязательств. Для нас имеет большое значение собственная репутация. Поэтому мы никогда и ни при каких обстоятельствах не отходим от обязательств, прописанных в договоре о сотрудничестве. И это касается не только установленных сроков, которые требуются на выполнение обследования металлических конструкций, но и стоимости перечня планируемых работ. Цены, прописанные в договоре, остаются неизменными на протяжении всего времени выполнения работ, которые требуются для выявления любых дефектов и повреждений металлических конструкций.
Сохранение объективности при вынесении решения. Составляя технический отчет по итогам проведенных исследований, мы предоставляем только достоверные данные, которые свидетельствуют обо всех выявленных нарушениях. Это делается для того, чтобы наши клиенты были полностью уверены в том, что мы сохраняем беспристрастность при проведении испытаний. Мы заинтересованы в налаживании долгосрочного и взаимовыгодного сотрудничества, поэтому всегда сохраняем независимость в принятии решений, так как это имеет большое значение для наших заказчиков, осуществляющих строительство, капитальный ремонт или реконструкцию объектов недвижимости.
Полное соответствие всем требованиям технического регламента. Все виды работ, включая составление отчета по итогам проведенной экспертизы, выполняются с учетом существующих норм и правил, прописанных в законах, действующих на территории нашей страны. Мы прекрасно понимаем, что сейчас ни одна строительная компания не застрахована от судебных разбирательств. Поэтому мы выдаем экспертное заключение и другие документы, полученные нашими клиентами в ходе проведения технического исследования, которые в дальнейшем могут без каких-либо проблем быть использованы в зале суда.

Для того чтобы заказать услугу или получить ответы на все дополнительные вопросы, достаточно связаться с нашими менеджерами, заполнив специальную форму в соответствующем разделе нашего сайта или позвонив по телефону: 8 (495) 681-43-51.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Что это такое?

Методы контроля качества сварных соединений — это совокупность способов оценки состояния сварных стыков газопроводов на пригодность к эксплуатации.

Для чего это нужно?

Контроль качества сварных соединений — это важная и обязательная часть сварочных работ и работ по оценке состояния газопроводов . Проверка состоятельности сварного шва входит в систему объективного контроля качества газовых магистралей и является эффективным способом оценки их надежности и безопасности.

СПРАВКА:

В Обществе при проведении текущего и капитального ремонта магистральных газопроводов в качестве основных методов неразрушающего контроля используются визуально-измерительный, радиографический и ультразвуковой.

В частности, после сварки стыков невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть дефектов, например, наружные трещины и поры, непровары, подрезы. Большая часть несовершенств может быть скрыта в глубине металла или иметь такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов. Существуют разные методы контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние являются наиболее широко используемыми в газовой отрасли.

Схема путей линий магнитного потока при прохождении через сварной шов

Какие бывают методы?

Неразрушающий контроль представляет собой целый спектр методов, позволяющих определять недопустимые дефекты без нарушения целостности сварного соединения газопровода . На практике используют более десятка видов неразрушающего контроля : визуально-измерительный, радиационный, ультразвуковой, магнитный, акустико-эмиссионный, метод воздействия проникающими веществами (капиллярный и течеискание), вибродиагностический, тепловой, электрический, оптический, вихретоковый, метод напряженно-деформированного состояния. Применение определенного метода зависит от объекта контроля и категории ответственности участка.

Как это происходит?

Широкое распространение в газовой промышленности получили физико-технические методы неразрушающего контроля . Существует несколько эффективных способов проверки качества сварного соединения с применением специального оборудования.

Ультразвуковой метод основывается на избирательном отражении ультразвукового излучения от структур с разными акустическими характеристиками. Направленная аппаратом ультразвуковая волна, пересекая материал, отражается от его обратной поверхности и возвращается, где обнаруживается специальным датчиком. Если в толще металла присутствует дефект, то датчик уловит любое волновое искажение.

Сущность радиационного вида контроля заключается в поглощении и рассеивании рентгеновских лучей и гамма-излучения в местах наличия дефектов. Излучение подается с одной стороны при помощи специального источника, а на противоположной стороне устанавливается чувствительная пластина (пленка). Лучи, проходя через металл, облучают пленку, оставляя в местах дефектов более темные пятна из-за меньшего поглощения.

Магнитная дефектоскопия осуществляется с помощью дефектоскопов, формирующих электромагнитное поле внутри сваренных металлов. Контроль проводится двумя способами. При магнитопорошковом — наносится ферромагнитный порошок , который иллюстрирует магнитное поле со сгущением в местах дефектов. Более современный магнитографический метод подразумевает наложение ферромагнитной пленки, на которой проявляется полная картина магнитных линий.

Как у нас?

Специалисты ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» используют многие методы разрушающего и неразрушающего контроля. Часть методов применяется при выполнении сварочно-монтажных работ на магистральных газопроводах при текущем и капитальном ремонте, часть — при диагностическом обследовании действующих объектов газовых магистралей.

Проведение ультразвукового контроля сварного соединения

Выполнение таких работ обеспечивают Лаборатория контроля качества сварки и диагностики на базе Невинномысского ЛПУМГ, а также служба диагностики технологического оборудования Инженерно-технического центра. Кроме того, в каждом филиале Общества трудятся аттестованные специалисты, ответственные за строительный контроль.

Контроль сварочных материалов

Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль сварочных материалов : контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм . 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм. 0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм . 0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм . 0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм . 0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более. 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль сварочных материалов : контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль сварочных материалов : входной контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочных материалов : входной контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.