Плазморез и сварочный аппарат в одном

Плазморезы - купить по самым низким ценам только у нас с гарантией и бесплатной доставкой. Звоните и покупайте - ☎ 8 (800) 333-64-34
Содержание

Плазморез и сварочный аппарат в одном

Плазморезы

Многофункциональный мощный инвертор для плазменно­-воздушной резки TRITON CUT 100 PN CNC построен на современных IGBT модулях компании SIEMENS по технологии Soft Switch, а также оснащен встроенными выходами на делитель напряжения.

Новый аппарат плазменной резки бюджетного класса. В отличие от предыдущей модели AIRFORCE 60, аппарат получил настраиваемое время продувки плазменной горелки и усовершенствованную систему поджига дуги высокочастотным осциллятором без пилотной дуги.

Усовершенствованная модель аппарата плазменной резки, рассчитанная на питание от однофазной сети 220 Вольт. Новый аппарат получил настройку времени продувки после резки, лёгкий вес и модернизированную систему воздушного охлаждения.

Бюджетный и практичный аппарат от компании Сварог, REAL CUT 45 (L207), предназначен для качественной и быстрой плазменной резки металлов . Сочетает в себе высокий уровень надежности и отличное качество кромок после раскроя.

Аппарат для воздушно-плазменной резки PRO CUT 45 (L202) – малогабаритная профессиональная модель, которая оснащена фильтром-регулятором воздуха, имеет высокочастотный поджиг дуги и собрана на современной элементной базе из IGBT модулей.

Инверторный аппарат CUT 160 (L307) предназначен для воздушно-плазменной резки и раскроя металла.

Инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки PRO CUT 60 NHF (L2060A) предназначен для резки любых токопроводящих материалов: нержавеющей и оцинкованной стали, алюминия, меди, латуни

Модель инверторных аппаратов AIRFORCE 80 от компании Aurora позволяет выполнять промышленную высококачественную резку изделий из металлов и сплавов на их основе толщиной до 30 миллиметров.

Новая модель REAL CUT 70 расширяет линейку аппаратов REAL для плазменной резки металла. Аппарат обеспечивает превосходное качество резки любых токопроводящих металлов толщиной до 20мм.

Аппарат REAL CUT 100 NHF (L22101) предназначен для плазменной резки металла, а также обеспечивает превосходное качество резки любых токопроводящих металлов толщиной до 35 мм: нержавеющей и оцинкованной стали, алюминия, меди, латуни и т.д.

Новая модель REAL CUT 90 расширяет линейку аппаратов REAL для плазменной резки металла. Аппарат обеспечивает превосходное качество резки любых токопроводящих металлов толщиной до 30мм.

Профессиональный аппарат серии Aurora PRO AIRFORCE 60 применяется для резки стали, черных и цветных металлов толщиной до 20 мм и более. Работа устройства основана на инверторной технологии с применением MOSFET/IGBT-модулей

В линейке воздушно-плазменных аппаратов компании TRITON модель CUT 130 PN занимает промежуточное значение между топовыми моделями с водяным охлаждением CUT 160 и CUT 200W PN и профессиональными аппаратами CUT 70 и CUT 100 PN.

Инвертор для воздушно-плазменной резки AURORA PRO AIRFORCE 100 является одним из самых мощных в линейке. Современная инверторная схема управления на IGBT-транзисторах, бесконтактный розжиг дуги, максимальный ток 100 Ампер позволяют максимально быстро и качественно раскраивать металлические заготовки и изделия толщиной до 40 миллиметров.

Модель инверторного аппарата TRITON CUT 70 PN для воздушно-плазменной резки сочетает в себе современную элементную базу, технологию Soft Switch, систему пневмоподжига и отличные технические параметры.

Подключили к электросети и начали резать любой металл в любом месте благодаря новой мобильной установке для плазменной резки GROVERS CUT 40 kompressor.

Аппарат плазменной резки Джет 40 предназначен для разделки любых токопроводящих материалов: углеродистые стали, нержавеющие и оцинкованные стали, алюминий, медь и пр. Рабочая толщина реза конструкционной стали 10мм.

Флагманская модель инвертора для воздушно-плазменной резки PRO AIRFORCE 160 от знаменитого бренда AURORA с питанием от сети 380В для эксплуатации на промышленных объектах, масштабных стройках и ремонтных работ в доках и на предприятиях. Устройство позволяет раскраивать толстые металлы до 50 миллиметров толщиной из легированной и конструкционной стали, алюминия, меди, латуни и различных сплавов с высоким показателем КПД.

Новые промышленные аппараты серии AIRFORCE предназначены как для ручной резки листовых токопроводящих материалов, так и для работы в автоматическом режиме в составе станков с ЧПУ. Аппараты обеспечивают превосходное качество резки любых токопроводящих металлов толщиной до 35 мм: нержавеющей и оцинкованной стали, алюминия, меди, латуни и различных сплавов.

Аппарат плазменной резки UNO PLASMA 50 — инверторная установка для воздушно-плазменной резки и раскроя металлов толщиной до 18 мм.

Переносной инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки.

Новые промышленные аппараты серии AIRFORCE предназначены как для ручной резки листовых токопроводящих материалов, так и для работы в автоматическом режиме в составе станков с ЧПУ. Аппараты обеспечивают превосходное качество резки любых токопроводящих металлов толщиной до 35 мм: нержавеющей и оцинкованной стали, алюминия, меди, латуни и различных сплавов.

Несмотря на свои небольшие размеры, инвертор показывает отличную производительность при резке нержавеющей, оцинкованной, углеродистой стали. Также устройство можно использовать для работы с алюминием, медью, другими материалами.

Мощный аппарат TRITON CUT 200 HF W (TR200) с водяным охлаждением и блоком поджига для воздушно-плазменной резки – флагманская модель в линейке знаменитого бренда

Мощный трёхфазный инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки с бесконтактным поджигом дуги и с высокой производительностью.

Plasma 100 Т — мощный инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки с бесконтактным поджигом и с высокой производительностью.

КЕДР MultiCUT-400C – эт о аппарат воздушно-плазменной резки нового поколения, с озданный для замены в монтажных условиях таких инструментов, как УШМ и газовый резак.

Мощный аппарат TRITON CUT 200 HF W (TR200W) с водяным охлаждением и блоком поджига для воздушно-плазменной резки – флагманская модель в линейке знаменитого бренда

Одной из основных отличительных особенностей установки WEGA CUT-65 является бесконтактный розжиг дуги self start (пневмоподжиг) без применения высокочастотного поджига.

КЕДР UltraCUT-40 незаменим при ремонтных и демонтажных работах на высоте или в труднодоступных местах, а также в качестве вспомогательного инструмента в небольших мастерских или гараже.

Мощный аппарат TRITON CUT 200 HF W (TR200PRO) с водяным охлаждением, блоком поджига и газовой консолью для воздушно-плазменной резки – флагманская модель в линейке знаменитого бренда.

Никогда прежде плазменная резка не была такая удобная!

Новая плазменная установка GROVERS CUT 60 станет незаменимым инструментом на вашем производстве для любых задач по демонтажу металлоконструкций из углеродистых сталей, нержавеющих сталей, алюминия и др. металлов!

Переносной трехфазный инвертор для воздушно-плазменной резки с бесконтактным поджигом дуги. Применяется для быстрой и качественной резки без деформации всех токопроводящих материалов, таких как сталь, нержавеющая сталь, алюминий, медь, латунь и т.д. Регулировка тока плавная с индикацией на цифровом табло.

Аппарат для промышленного использования. Толщина реза до 30 мм. Режим 2Т/4Т, постпродувка газа. Подключение к ЧПУ. Гарантия 5 лет.

Установка воздушно плазменной резки СТАРТ SHARK X80 — источник для воздушно плазменной резки углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов, меди и других цветных металлов.

Аппарат воздушно-плазменной резки для промышленного использования. Толщина реза до 55 мм. Режим 2Т/4Т. Цифровая индикация отображения параметров. Гарантия 5 лет.

Мощный аппарат TRITON CUT 300 HF W (TR300W) с водяным охлаждением и блоком поджига для воздушно-плазменной резки – флагманская модель в линейке знаменитого бренда

Инверторный аппарат ТСС TOP CUT-50К со встроенным компрессором предназначен для воздушно-плазменной резки токопроводящих материалов и металлов любого типа: всех видов сталей, меди, алюминия, а также их сплавов.

GROVERS ENERGY CUT 45P — это малогабаритный, простой в использовании и легкий инверторный аппарат плазменный резки для выполнения раскроя тонколистового металла (или любого токопроводящего материала).

Аппарат Plasma 43 может широко применяться при резке углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов, меди и других цветных металлов. Установка воздушно-плазменной резки состоит из двух частей: плазмотрона (резака) и источника питания.

Установка WEGA FIRECUT 100 CNC (START PRO SERIES) предназначена для быстрой резки всех токопроводящих материалов таких как сталь, нержавеющая сталь, алюминий, медь, латунь и т.д.

Аппарат воздушно–плазменной резки металлов ПТК МАСТЕР CUT 40 F79 применяется для резки и раскроя нержавеющей и оцинкованной стали, меди, алюминия и других цветных металлов толщиной до 12 мм. Работает от питающей сети 220 В, потребляемый ток 29 А.

Мощный аппарат TRITON CUT 300 HF W (TR300PRO) с водяным охлаждением, блоком поджига и газовой консолью для воздушно-плазменной резки – флагманская модель в линейке знаменитого бренда.

FUBAG предлагает универсальное решение в области плазменной резки — надежный аппарат для плазменной резки со встроенным компрессором.

Установка воздушно плазменной резки START SHARK X40 — Компактный источник для воздушно-плазменной резки металлов, сочетает в себе высокую скорость резки в сочетании с хорошим качеством и доступной ценой. В качестве плазмообразующего газа используется воздух который должен поступать от компрессора или пневмосети (при наличии).

Читайте также  Сварочный аппарат плюс и минус куда?

КЕДР AlphaCUT-60 — аппарат воздушно-плазменной резки созданный для решения различных задач на производстве и строительной площадке. Ключевое преимущество данного оборудования – более высокая производительность по сравнению с такими инструментами резки, как УШМ и газовый резак.

Аппарат плазменной резки для промышленного использования. Толщина реза до 35 мм. Режим 2Т/4Т, постпродувка газа. Подключение к ЧПУ. Гарантия 5 лет.

Аппараты Varteg Plasma 40/70/100/120 могут широко применяться при резке углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов, меди и других цветных металлов.

ПЛАЗМЕННЫЙ КОМПЛЕКС «ГОРЫНЫЧ» РЕЖЕТ ВОДОЙ ЛЮБЫЕ МАТЕРИАЛЫ, СВАРИВАЕТ ВОДКОЙ ЛЮБЫЕ МЕТАЛЛЫ!

Добавьте в свой набор инструментов уникальный сварочный аппарат, который режет ВОДОЙ, сваривает ВОДКОЙ!


Созданный в Советское время для работы в Космосе и до сих пор, не имеющий аналогов в Мире, прибор был рассекречен в 1996 г. и завоевал Гран-При на 26-м Всемирном Салоне Изобретений в Женеве в 2002 г. обогнав разработки из 120 стран Мира! Многофункциональный портативный плазменный комплекс «ГОРЫНЫЧ» предназначен для термической обработки негорючих материалов:

— резки чугуна, стали, цветных металлов

— сварки конструкционных, легированных,

нержавеющих сталей, цветных металлов

— пайки мягкими и твердыми припоями

— сварко-пайки цветных металлов,

нержавеющих и легированных сталей;

— плавки металлов в тиглях;

— обработке тугоплавких материалов

(кварцевое стекло, базальт, кварц, гранит, мрамор, бетон, керамика, асбоцемент, графит и

— воронения небольших деталей;

— порошкового напыления;

— термического оксидирования;

— закалки и отпуска сталей;

— обработки термоусадочных полимеров (ПВД, ПНД,ПВХ, ПП, ПС, ПЭТ);

— изготовления изделий из стекла:

— нанесения глазури;

— получение химических соединений;

— разделки стеклотканей;

— удаления окислов с металлов;

— очистки поверхности термостойких изделий и отверстий в них от загрязнений;

— очистки поверхности и микроотверстий в

платиновых фильерах от загрязнений;

— оплавления бетона для уменьшения его

гигроскопичности;

— в ювелирном деле.

Преимущества его над другими типами сварочных аппаратов очевидны по всем параметрам:

1. Малый вес и габариты, позволяет работать в стесненных пространственных условиях, на даче, в гараже, в квартире

2. Безопасен в работе, т.к. не находится под высоким напряжением и не использует газовых баллонов.

3. Минимальное энергопотребление позволяет использовать аппарат в любом месте, где есть розетка на 220В.

4. Возможность фигурной резки любого негорючего материала, известного на Земле (керамику, камень, бетон, графит)

5. Возможность паять и сваривать любые цветные металлы (кроме магния и титана), без аргона и углекислоты.

6. Выполнять широкой спектр работ от ювелирных до строительно-монтажных, сваривать швеллер и арматуру.

7. Срезать любой замок, дверь, сейф, ворота, за считанные минуты (не подумайте плохо, если заклинило замок).

8. Иметь всегда под рукой свой сварочный аппарат, который даст сто очков любому др.

9. При желании и навыках, легко даст заработать на хлеб с икрой сварочными работами (в гаражах, на дачах и т.д.)

10. Можно на спор удивить друзей, разрезав водой и заварив водкой любой металл.

11. Купив этот аппарат, Вы получите целый набор инструментов в одном флаконе, что довольно удобно.

Технология сварки третьего тысячелетия!

Плазменный комплекс «Горыныч» для резки, сварки, пайки, плавки камня, металлов, керамики, бетона, стекла

Забудьте о тяжелых трансформаторах, баллонах с пропаном, кислородом и аргоном. Любая розетка на 220В и бутылка водки — вот все что Вам нужно! Аппарат способен разрезать любой известный на Земле материал! Температура факела 6500 град., сваривать углеродистые и легированные стали, чугун, цветные металлы и сплавы, нержавеющие стали и сплавы алюминия непосредственно на воздухе толщиной до 8 мм, осуществлять процессы пайки и пайко-сварки практически любых металлов в различных сочетаниях. Весит аппарат 5,4 кг и умещается в небольшой наплечной сумке. Уверенно разрезает любые материалы до 10 мм! Максимальная мощность потребления 2,5кВт, что позволяет применять его везде, где есть электророзетка, а также от генераторов и преобразователей переменного тока там, где ее нет. Габариты…263х208х179мм.

Сварочный аппарат «Горыныч» способен сваривать многие цветные металлы: алюминий, медь, латунь, бронзу, чугун, нержавейку в любом сочетании, обрабатывать стекло, ПВХ, керамику и камень, очень эффективен при монтаже и последующем ремонте трубопроводов различного назначения, систем отопления, вентиляции, сантехники и различного электрооборудования. Быстро плавит металл в тигле, разогревает небольшие детали для последующей ковки, крутки и обработке. Качество шва соответствует газосварке, а скорость сваривания – электросварке! Минимальная толщина металла при пайке 0,5 мм. Широко применятся в автосервисах и ЖКХ, в гаражах и на дачах, в квартирах.

ВНИМАНИЕ! Прибор двойного назначения.

Поставка в страны члены НАТО, только с разрешения Министерства Обороны РФ!

Курьерская доставка по России!

Москва, ул.Жигулевская, д.1/24, к.1, оф.№3,

или м.ВДНХ, ВВЦ, павильон «Космос» №32

т.+7(499)722-64-40, +7(925)518-40-71

www.duet-eco.ru kardi @ list . ru

Гарантия 12 месяцев

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Как самостоятельно сделать плазморез из инвертора

В отличие от сварочного трансформатора, инвертор отличается компактностью, малым весом и высоким КПД, что объясняет его популярность в домашних мастерских, небольших гаражах и цехах.

Он позволяет закрывать большинство потребностей в сварочных работах, но для качественной резки требуется лазерный аппарат или плазморез.

Универсальный аппарат для сварки

Лазерное оборудование очень дорогое, плазморез тоже стоит недешево. Плазменная резка и сварка металла небольшой толщины имеет прекрасные характеристики, недостижимые при использовании электросварки. При этом силовой блок у плазмореза и сварочного аппарата для электродуговой сварки во многом имеют одинаковые характеристики.

Возникает желание сэкономить, и при небольшой доработке использовать его и для плазменной резки. Оказалось, что это возможно, и можно встретить много способов переделки сварочных аппаратов, в том числе инверторных, в плазморезы.

Аппарат плазменной резки представляет собой тот же сварочный инвертор с осциллятором и плазмотроном, кабелем массы с зажимом и внешним или внутренним компрессором. Часто компрессор используется внешний и в комплект поставки не входит.

Если у владельца сварочного инвертора имеется еще и компрессор, то можно получить самодельный плазморез, приобретя плазмотрон и сделав осциллятор. В итоге получится универсальный сварочный аппарат.

Принцип работы горелки

Работа аппарата плазменной сварки и резки (плазмореза) основана на использовании в качестве режущего или сваривающего инструмента плазмы, четвертого состояния вещества.

Для ее получения требуется высокая температура и газ под высоким давлением. При создании между анодом и катодом горелки электрической дуги в ней поддерживается температура в несколько тысяч градусов.

Образование плазмы

Если пропустить при таких условиях через дугу струю газа, то он ионизируется, расширится в объеме в несколько сотен раз и нагреется до температуры в 20-30 тысяч °C, превращаясь в плазму. Высокая температура почти мгновенно расплавляет любой металл.

В отличие от кумулятивного снаряда процесс образования плазмы в плазмотроне регулируемый.

Анод и катод в резаке плазмореза находятся на расстоянии нескольких миллиметров друг от друга. Осциллятор вырабатывает импульсный ток большой величины и частоты, пропускает его между анодом и катодом, что приводит к возникновению электрической дуги.

После этого через дугу пропускается газ, который ионизируется. Так как все происходит в замкнутой камере с одним выходным отверстием, то получившаяся плазма с огромной скоростью вырывается наружу.

На выходе горелки плазмореза она достигает температуры 30000 ° и плавит любой металл. Перед началом работ к заготовке с помощью мощного зажима подсоединяется провод массы.

Когда плазма достигает заготовки, то электрический ток начинает течь через кабель массы и плазма достигает максимальной мощности. Ток доходит до 200-250 А. Цепь анод – катод разрывается с помощью реле.

Резка

При пропадании основной дуги плазмореза, эта цепь опять включается, не давая исчезнуть плазме. Плазма играет роль электрода в электродуговой сварке, она проводит ток, а благодаря своим свойствам создает в области соприкосновения с металлом область с высокой температурой.

Площадь соприкосновения струи плазмы и металла маленькая, температура высокая, нагрев происходит очень быстро, поэтому практически отсутствуют напряжения и деформации заготовки.

Срез получается ровный, тонкий не требующий последующей обработки. Под напором сжатого воздуха, который используется в качестве рабочего тела плазмы, жидкий металл выдувается и получается рез высокого качества.

При использовании инертных газов с помощью плазмореза можно проводить качественную сварку без вредного воздействия водорода.

Плазмотрон своими руками

При изготовлении плазмореза из сварочного инвертора своими руками самой сложной частью работ является производство качественной режущей головки (плазмотрона).

Инструменты и материалы

Если делать плазменный резак своими руками, то легче использовать в качестве рабочего тела воздух. Для изготовления понадобятся:

  • рукоятка, в которой должны поместиться кабель и трубка для подачи воздуха;
  • пусковая кнопка горелки плазмореза;
  • изолирующая втулка;
  • электрод горелки плазмореза;
  • устройство завихрения воздушного потока;
  • набор сопел различного диаметра для резки металлов различного вида и толщины;
  • защитный наконечник от брызг жидкого металла;
  • ограничительная пружина для поддержания одинакового зазора между соплом горелки плазмореза и разрезаемым металлом;
  • насадки для снятия фасок.
Читайте также  Как правильно выбрать сварочный полуавтомат?

Расходные материалы плазмореза в виде сопел, электрода стоит купить в магазине сварочного оборудования. Они в процессе резки и сварки выгорают, поэтому имеет смысл приобретать по несколько штук на каждый диаметр сопла.

Чем тоньше металл для резки, тем меньше должно быть отверстие сопла горелки плазмореза. Чем толще металл, тем больше отверстие сопла. Наиболее часто используется сопло с диаметром 3 мм, оно перекрывает большой диапазон толщин и видов металлов.

Сборка

Сопла горелки плазмореза прикрепляются прижимной гайкой. Непосредственно за ним располагается электрод и изолирующая втулка, которая не позволяет возникнуть дуге в ненужном месте устройства.

Затем расположен завихритель потока, который направляет его в нужную точку. Вся конструкция помещается во фторопластовый и металлический корпус. К выходу трубки на ручке горелки плазмореза приваривается патрубок для подсоединения воздушного шланга.

Электроды и кабель

Для плазмотрона требуется специальный электрод из тугоплавкого материала. Обычно их изготавливают из тория, бериллия, гафния и циркония. Их применяют из-за образования при нагреве тугоплавких окислов на поверхности электрода, что увеличивает длительность его работы.

При использовании в домашних условиях предпочтительней применение электродов из гафния и циркония. При резке металла они не вырабатывают токсичных веществ в отличие от тория и бериллия.

Кабель от инвертора и шланг от компрессора к горелке плазмореза нужно прокладывать в одной гофрированной трубе или шланге, что обеспечит охлаждение кабеля в случае его нагрева и удобство в работе.

Сечение медного провода нужно выбрать не менее 5-6 мм2. Зажим на конце провода должен обеспечивать надежный контакт с металлической деталью, в противном случае дуга с дежурной не перекинется на основную дугу.

Компрессор на выходе должен иметь редуктор для получения нормированного давления на плазмотроне.

Варианты прямого и косвенного действия

Конструкция горелки плазмореза довольно сложная, выполнить в домашних условиях даже при наличии различных станков и инструментов сложно без высокой квалификации работника. Поэтому изготовление деталей плазмотрона нужно поручить специалистам, а еще лучше приобрести в магазине. Выше была описана горелка плазмотрона прямого действия, она может резать только металлы.

Существуют плазморезы с головками косвенного действия. Они способны резать и неметаллические материалы. В них роль анода выполняет сопло, и электрическая дуга находится внутри горелки плазмореза, наружу под давлением выходит только плазменная струя.

При простоте конструкции устройство требует очень точных настроек, в самодеятельном изготовлении практически не применяется.

Доработка инвертора

Для использования инверторного источника питания для плазмореза его нужно доработать. К нему нужно подключить осциллятор с блоком управления, который будет выполнять функцию пускателя, поджигающего дугу.

Схем осцилляторов встречается довольно много, но принцип действия один. При запуске осциллятора между анодом и катодом проходят высоковольтные импульсы, которые ионизируют воздух между контактами. Это приводит к снижению сопротивления и вызывает возникновение электрической дуги.

Затем включается газовый электроклапан и под давлением воздух начинает проходить между анодом и катодом через электрическую дугу. Превращаясь в плазму и достигая металлической заготовки, струя замыкает цепь через нее и кабель массы.

Основной ток величиной примерно 200 А начинает течь по новой электрической цепи. Это вызывает срабатывание датчика тока, что приводит к отключению осциллятора. Функциональная схема осциллятора изображена на рисунке.

Функциональная схема осциллятора

В случае отсутствия опыта работы с электрическими схемами можно воспользоваться осциллятором заводского производства типа ВСД-02. В зависимости от инструкции по подключению они присоединяются последовательно или параллельно в схему питания плазмотрона.

Перед изготовлением плазмореза, необходимо определить предварительно с какими металлами, и какой толщины хотите работать. Для работы с черным металлом достаточно компрессора.

Для резки цветных металлов потребуется азот, высоколегированной стали нужен аргон. В связи с этим, возможно, потребуется тележка для перевозки газовых баллонов и понижающие редукторы.

Как любое оборудование и инструмент, сварочный аппарат с плазменной головкой требует определенной сноровки от пользователя. Движение резака должно быть равномерным, скорость зависит от толщины металла и его вида.

Медленное движение приводит к образованию широкого реза с неровными краями. Быстрое перемещение приведет к тому, что металл прорезается не во всех местах. При должной сноровке можно получить качественный и ровный срез.

Плазморез и сварочный аппарат в одном

Электросварочные аппараты теряют свои позиции как в промышленном секторе, так и бытовом. И это – вполне естественно. Технический прогресс шагает уверенно вперед, внося свои новинки в повседневную жизнь. Более половины промышленных, бытовых сварочных задач решается с помощью плазменного оборудования.

Притом, работа производится не только с металлами. Можно, например, оплавить поверхность железобетонных конструкций, сделав таким образом надежную герметичную гидроизоляцию.

Краткое содержимое статьи:

Устройство

Основные компоненты плазменного сварочного аппарата:

  • Источник питания;
  • Плазмотрон (специальная горелка с фторопластовым корпусом и электродным (катодным) узлом).
  • Рабочая смесь;
  • Защитный газ;
  • Охлаждающая среда (либо – охлаждение воздухом).

Плазмообразующая рабочая смесь может быть разнородной по составу:

  • Чистый аргон;
  • К аргону примешивается водород;
  • Аргон с гелием;
  • Воздушная масса;
  • Водород;
  • Азот;
  • Раствор воды и спирта.

Принцип работы

Электрический разряд превращает рабочую среду в плазменную в виде ионизированного газа с высокой, в десятки тысяч градусов, температурой.

Происходит сжимание плазменной дуги до тончайшего луча с высокой удельной мощностью на квадратный миллиметр площади, что позволяет справиться с такими сварочными задачами, которые при использовании электроразрядной дуги не всегда успешны, либо вовсе вовсе не доступны.

Помимо высокой температуры плазмосварочный аппарат обладает другими преимуществами:

  • Работает с высоким КПД;
  • Защитный газ расходуется в малом количестве;
  • Прогревается небольшая площадь материала (малая усадка, деформация поверхности);
  • Сваривание металла с неметаллом.

Классификация

Микроплазменные, маломощные, с силой тока до двадцати ампер (постоянное, импульсное горение плазменной дуги).

Аргонно дуговая сварка, аппараты средней мощности (с применением неплавящихся вольфрамовых электродов). Высокомощное оборудование, с силой тока выше ста ампер (сквозная проплавка любой заготовки за один заход с возможностью создания равномерного шва по всей длине).

Плазменно-дуговой тип (применяется ионизированный газ). Воздушно-плазменное оборудование (применяется исключительно для резки – выплавление плазмой, выдувание фрагментов материала). Ручной режим работы. Полная автоматизированность.

Модели популярных производителей

Цены на такого рода оборудование могут как порадовать, так и огорчить. Всё завит от уровня личных притязаний, финансовых возможностей. В фотокаталогах встречаются следующие модели, пользующиеся доверием покупателей:

  • Мобильный сварочный аппарат ТМ Горыныч (легко переносится, работает как от бытовой сети, так и генератора. Плазмообразующая среда – смесь воды и спирта).
  • Сварочные аппараты ТМ Мультиплаз (также относится к водноплазменному типу, отличаются малым весом, не используется трансформаторное и компрессорное оборудование).
  • Компактное надежное устройство Плазариум SP3 (работает как инвертор, имеет датчики температуры для контроля состояния перегрева).

Технология плазменной сварки

Существенно отличается от других ее видов. Плазменная сварка является самым безопасным видом сварки. Не используются взрывоопасные кислородные баллоны, не выделяются в атмосферу вредные вещества. Однако проводить работы лучше в большом гараже или на свежем воздухе.

Для того чтобы провести плазменную сварку своими руками понадобится:

  • Моток присадочной проволоки;
  • Плазменный сварочный аппарат;
  • Пачка электродов.

В процессе работы нужно следовать следующим рекомендациям:

  • Выполняется конусообразная заточка электродов, длиною 5 мм/с притупленным острием.
  • Во время их установки проследить, чтобы их центральная ось и плазмообразующей насадки – совпадали.
  • Подготавливается сварочный стык (зачищается поверхность реза, обезжиривается).
  • Обеспечить совпадение стыков, скрепляя их сборочными приспособлениями.
  • Защитный газ подается до пробуждения дуги, отключается через несколько секунд после ее обрыва.
  • Плазменная горелка держится не дальше сантиметра от заготовки.
  • Важно суметь удержать плазменную дугу на протяжении всего процесса.
  • При обрыве дуги необходимо зачистить шов до 20-ти миллиметров к месту обрыва.
  • Следить, чтобы металл не перегревался, вовремя его охлаждать используя сжатый воздух.
  • Для придания швам правильной формы используйте присадочную проволоку.

Есть еще масса мелочей, которые нужно учитывать в процессе работы. В конечном счете, сварить нужные детали, конструкции, используя плазменный аппарат не так уж сложно. Опыт в такого рода делах очень важен.

При наличии подходящего оборудования, соблюдении правил пожарной безопасности сам процесс работы доставит огромное удовольствие.

Изготовление плазмореза из инвертора своими руками: инструкция, схемы, видео

Заводской аппарат для плазменной резки. Наша задача: сделать аналог своими руками

Сделать функциональный плазморез своими руками из серийного сварочного инвертора не так уж сложно, как это может показаться на первый взгляд. Для того чтобы решить эту задачу, необходимо подготовить все конструктивные элементы такого устройства:

  • плазменный резак (его также называют плазмотроном);
  • сварочный инвертор или трансформатор, который будет выступать в роли источника электрического тока;
  • компрессор, при помощи которого будет создаваться струя воздуха, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы;
  • кабели и шланги для объединения в одну систему всех конструктивных элементов аппарата.
Читайте также  Как выбрать сварочный полуавтомат 220в для дома?

Общая схема работы плазменной резки

Плазморез, в том числе и самодельный, успешно используется для выполнения различных работ как в производственных, так и в домашних условиях. Незаменим такой аппарат в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и высококачественный рез заготовок из металла. Отдельные модели плазморезов по своим функциональным возможностям позволяют использовать их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в среде защитного газа аргона.

Газовый шланг и обратный кабель для плазменной резки

При выборе для комплектации самодельного плазмотрона источника питания важно обращать внимание на силу тока, которую такой источник сможет вырабатывать. Чаще всего для этого выбирают инвертор, обеспечивающий высокую стабильность процессу плазменной резки и позволяющий более экономно расходовать электроэнергию. Отличаясь от сварочного трансформатора компактными габаритами и легким весом, инвертор более удобен в использовании. Единственным минусом применения инверторных плазморезов является трудность раскроя с их помощью слишком толстых заготовок.

Горелка плазменного резака ABIPLAS и ее составные части

При сборке самодельного аппарата для выполнения плазменной резки можно использовать готовые схемы, которые несложно найти в интернете. В Сети, кроме того, есть видео по изготовлению плазмореза своими руками. Используя при сборке такого устройства готовую схему, очень важно строго ее придерживаться, а также обращать особенное внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве донора при рассмотрении принципиальной электрической схемы мы будем использовать аппарат плазменной резки АПР-91.

Схема силовой части (нажмите для увеличения)

Схема управления плазмореза (нажмите для увеличения)

Схема осциллятора (нажмите для увеличения)

Элементы самодельного аппарата для плазменной резки

Первое, что необходимо найти для изготовления самодельного плазмореза, – это источник питания, в котором будет формироваться электрический ток с требуемыми характеристиками. Чаще всего в этом качестве используются инверторные сварочные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ. Благодаря своим техническим характеристикам такое оборудование обеспечивает высокую стабильность формируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве выполнения резки. Работать с инверторами значительно удобнее, что объясняется не только их компактными габаритами и незначительным весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

Принцип работы плазмореза

Благодаря компактности и небольшому весу плазморезы на основе инверторов можно использовать при выполнении работ даже в самых труднодоступных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Огромным преимуществом инверторных источников питания является и то, что они обладают высоким КПД. Это делает их очень экономичными в плане потребления электроэнергии устройствами.

В отдельных случаях источником питания для плазмореза может служить сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным потреблением электроэнергии. Следует также учитывать и то, что любой сварочный трансформатор отличается большими габаритами и значительной массой.

Основным элементом аппарата, предназначенного для раскроя металла при помощи струи плазмы, является плазменный резак. Именно данный элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

Форма и размер плазменной струи зависит от диаметра сопла

Для формирования воздушного потока, который будет преобразовываться в высокотемпературную струю плазмы, в конструкции плазмореза используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и воздушный поток от компрессора подаются к плазменному резаку при помощи кабель-шлангового пакета.

Центральным рабочим элементом плазмореза является плазмотрон, конструкция которого состоит из следующих элементов:

  • сопла;
  • канала, по которому подается воздушная струя;
  • электрода;
  • изолятора, который одновременно выполняет функцию охлаждения.

Конструкция плазменного резака и рекомендации по его изготовлению

Первое, что необходимо сделать перед изготовлением плазмотрона, – это подобрать для него соответствующий электрод. Наиболее распространенными материалами, из которых делают электроды для выполнения плазменной резки, являются бериллий, торий, цирконий и гафний. На поверхности данных материалов при нагревании формируются тугоплавкие оксидные пленки, которые препятствуют активному разрушению электродов.

Сменные насадки для плазмотрона

Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять опасные для здоровья человека соединения, что следует обязательно учитывать, выбирая тип электрода. Так, при использовании бериллия формируются радиоактивные оксиды, а испарения тория при их соединении с кислородом образуют опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом, из которого делают электроды для плазмотрона, является гафний.

За формирование струи плазмы, благодаря которой и выполняется резка, отвечает сопло. Его изготовлению следует уделить серьезное внимание, так как от характеристик данного элемента зависит качество рабочего потока.

Строение сопла плазменной горелки

Наиболее оптимальным является сопло, диаметр которого составляет 30 мм. От длины данного элемента зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинным сопло также не стоит делать, поскольку это способствует слишком быстрому его разрушению.

Как уже говорилось выше, в конструкции плазмореза обязательно присутствует компрессор, формирующий и подающий к соплу воздушный поток. Последний необходим не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для охлаждения элементов аппарата. Использование сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, формирующего рабочий ток силой 200 А, позволяет эффективно разрезать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

Выбор газа для плазменной резки металла

Для того чтобы приготовить аппарат для плазменной резки к работе, необходимо соединить плазмотрон с инвертором и воздушным компрессором. Для решения такой задачи используется кабель-шланговый пакет, который применяют следующим образом.

  • Кабелем, по которому будет подаваться электрический ток, соединяются инвертор и электрод плазмореза.
  • Шлангом для подачи сжатого воздуха соединяют выход компрессора и плазмотрон, в котором из поступающего воздушного потока будет формироваться струя плазмы.

Особенности работы плазмореза

Чтобы сделать плазморез, используя для его изготовления инвертор, необходимо разобраться в том, как такой аппарат работает.

После включения инвертора электрический ток от него начинает поступать на электрод, что приводит к зажиганию электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет порядка 6000–8000 градусов. После зажигания дуги в камеру сопла подается сжатый воздух, который проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует проходящий через нее воздушный поток. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

При помощи сопла плазмореза из токопроводящего воздушного потока формируется уже струя плазмы, температура которой активно повышается и может доходить до 25–30 тысяч градусов. Скорость плазменного потока, за счет которого и осуществляется резка деталей из металла, на выходе из сопла составляет порядка 2–3 метров в секунду. В тот момент, когда струя плазмы соприкасается с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает поступать по ней, а первоначальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и обрабатываемой деталью, называется режущей.

Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него воздействует плазменный поток. Именно поэтому очень важно сделать так, чтобы пятно воздействия плазмы находилось строго по центру рабочего электрода. Если пренебречь этим требованием, то можно столкнуться с тем, что будет нарушен воздушно-плазменный поток, а значит, ухудшится качество выполнения реза. Для того чтобы соблюсти эти важные требования, используют специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха в сопло.

Необходимо также следить за тем, чтобы не образовалось сразу два плазменных потока вместо одного. Возникновение такой ситуации, к которой приводит несоблюдение режимов и правил выполнения технологического процесса, может спровоцировать выход инвертора из строя.

Параметры плазменной резки различных металлов (нажмите для увеличения)

Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и быстроту его выполнения обеспечивает скорость воздушной струи, равная 800 м/сек. При этом сила тока, поступающего от инверторного аппарата, не должна превышать 250 А. Выполняя работу на таких режимах, следует учитывать тот факт, что в этом случае увеличится расход воздуха, используемого для формирования плазменного потока.

Самостоятельно сделать плазморез несложно, если изучить необходимый теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые элементы. При наличии в домашней мастерской такого аппарата, собранного на основе серийного инвертора, может качественно выполняться не только резка, но и плазменная сварка своими руками.

Если в вашем распоряжении нет инвертора, можно собрать плазморез и на основе сварочного трансформатора, но тогда придется смириться с его большими габаритами. Кроме того, плазморез, изготовленный на основе трансформатора, будет обладать не очень хорошей мобильностью, так как переносить его с места на место затруднительно.

Оцените статью
Добавить комментарий