Транспортные операции в сварочном производстве

ТРАНСПОРТНЫЕ ОПЕРАЦИИ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ Грузозахватные устройства Важным элементом технологии изготовления сварных конструкций является выполнение транспортных операций по перемещению

Транспортные операции в сварочном производстве

ТРАНСПОРТНЫЕ ОПЕРАЦИИ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Грузозахватные устройства

Важным элементом технологии изготовления сварных конструкций является выполнение транспортных операций по перемещению заготовок, деталей, узлов и готовых изделий с одного рабочего места на другое внутри цеха. Выбор транспортных средств зависит от характера производства. Основными элементами при выполнении транспортных операций являются грузозахватные и загрузочные устройства. Транспортируемое изделие не должно выходить за габариты транспортных средств.

Грузозахватные устройства должны обеспечивать надежность захвата и удержания детали или узла. Захватные устройства по принципу действия можно подразделить на механические, вакуумные, магнитные, с эластичными камерами и др.

В мелкосерийном производстве транспортировку заготовок, деталей и готовых узлов осуществляют главным образом с помощью мостовых кранов, автопогрузчиков и самоходных тележек. Сокращение времени подвешивания и снятия штучных грузов достигается применением специальных грузозахватных устройств. На рис. 5.1 представлены виды механических эксцентриковых захватов с откидными крюками для зачаливания листов в горизонтальном (рис. 5.1, а) и вертикальном положениях (рис. 5.1, б). В этих захватах эксцентрик 1 шарнирно соединен со скобой 2. Усилие зажатия создается массой поднимаемого груза. При опускании груза на загружаемую поверхность и ослаблении натяжения троса захват размыкается. Для транспортирования обечаек удобно

Рис. 5.1. Механические захваты для листов при замаливании в горизонтальном (а) и вертикальном (б) положениях:

1 — эксцентрик; 2 — скоба

Рис. 5.2. Захват для обечаек при их перемещении по прямой линии (а) и по окружности (б):

1 — противовес

использовать захваты (рис. 5.2, а) или уравновешенные захватные скобы (рис. 5.2, б) с противовесом.

Часто крановое оборудование дополняют самоходные порталы и манипуляторы, которые удобны для подачи листовых заготовок и деталей с промежуточного склада к рабочему месту. Конструктивная схема универсального портального манипулятора для подачи листов к гильотинным ножницам показана на рис. 5.3.

Захватывание листов со склада заготовок, расположенного между рельсами портала, производится посредством захватов 1 траверсы 2, закрепленной на тележке 4. Закрепление траверсы на колонне 3 обеспечивает перемещение захваченного листа в верти-

Рис. 5.3. Портальный манипулятор:

1 — захваты; 2 — траверса; 3 — колонна; 4 — тележка; 5 — портал; 6 — склад листов

кальном направлении и поворот в горизонтальной плоскости. Траверса перемещается по верху портала 5 поперек направления его движения.

Длительность закрепления и освобождения листовых элементов при использовании кранов сокращают применением специализированных захватов. Листовые элементы большой длины приходится зачаливать в нескольких точках. Для этого используют жесткую траверсу с несколькими захватами, подвешенными на тросе с уравнительными блоками.

Для плоских деталей эффективно использование вакуумных захватов, длительность захватывания измеряется секундами. Вакуум (обычно не более 10. 50 кПа) создают с помощью инжектора от сети сжатого воздуха или вакуумным насосом. Вакуумные захваты непригодны при отсутствии сплошности захватываемой поверхности, но зато имеют меньшую массу, могут захватывать один (верхний) лист, поворачивать лист из горизонтального положения в вертикальное, безопасны в работе. Двукратный запас их грузоподъемности обеспечивает удержание груза после выключения насоса в течение нескольких минут. Это выгодно отличает их от электромагнитных захватов.

Рис. 5.4. Кантовка изделий с помощью четырехкрюкового мостового крана: а—г — последовательность положений при кантовке

Для кантовки крупных изделий или узлов используют четырехкрюковой мостовой кран (рис. 5.4). После подъема узла (рис. 5.4, б) поворот осуществляют, опуская одну пару крюков при одновременном подъеме второй пары (рис. 5.4, в).

Транспортные операции

Транспортирующие устройства выполняют функции связующего элемента в производстве сварных конструкций и состоят из загружающих, разгружающих, транспортирующих и ориентирующих механизмов.

Различают два вида перемещения изделий: непрерывное и прерывистое.

Непрерывное перемещение обеспечивают подвесные и рельсовые конвейеры и напольные транспортеры.

Напольные транспортеры используют для протяженных или крупногабаритных, тяжелых деталей. Они обеспечивают точную фиксацию пространственного расположения деталей, поэтому их применяют в тех случаях, когда необходимо выполнить технологическую обработку деталей непосредственно на транспортере.

Различают пластинчатые транспортеры, замкнутые в вертикальной плоскости, и рольганги (рис.3.1).

Рольганги целесообразно применять для перемещения длинномерных и плоских деталей и узлов. Рольганги – это система роликов, установленных на специальных опорах в горизонтальной либо наклонной плоскости, часть из которых может иметь индивидуальные приводы, обеспечивающие их вращение. При вращении роликов за счет трения осуществляется перемещение деталей. В наклонных рольгангах, для ограничения скорости перемещения, ролики располагают в наклонной плоскости под углом 1-2 0 . Так как перемещение изделий осуществляется за счет сил тяжести, устанавливать привод в наклонных рольгангах нет необходимости.

Рельсовые конвейеры представляют собой специальные тележки, перемещающиеся по рельсовому пути, как правило, от индивидуального привода. Используется преимущественно в качестве внутри- и межцехового транспорта для перемещения крупногабаритных и тяжеловесных изделий.

Подвесные конвейеры конструктивно представляют собой монорельс, по которому перемещаются тележки с подвешенным к ним грузом. Монорельс монтируют в виде замкнутого контура по значительной производственной территории. Тележки связаны между собой цепью, которая перемещается от нескольких приводов.

Подвесные конвейеры классифицируют как (рис. 3.1):

В грузонесущих конвейерах груз подвешивается на конвейер и снимается без остановки конвейера.

В грузотянущих конвейерах груз перемещается на специальной тележке по рабочей площади производственного участка. Перемещение тележки обеспечивается посредством присоединения ее специальным тросом к тележке монорельса. Для остановки перемещения необходимо отсоединить трос от привода монорельса. Такая схема позволяет прерывать перемещение груза без остановки привода конвейера и накапливать его непосредственно на транспортирующей тележке. При такой схеме используется не только объемное пространство цеха, но и рабочие площади.

Грузотолкающие конвейеры представляют собой два параллельно установленных в вертикальной плоскости цехового пространства монорельса. По нижнему монорельсовому пути перемещается грузонесущая тележка, а по верхнему – грузотолкающая тележка. Такое устройство расширяет возможность транспортера, например, использовать его как накопитель, не занимая при этом дефицитные производственные площади.

Подвесные конвейеры являются перспективным и наиболее широко используемым транспортом при производстве сварных конструкций, так как позволяют рационально использовать объемы производственных помещений, освобождая дефицитные рабочие площади, и перемещать изделия, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

Непрерывное ритмическое перемещение изделий в автоматических линиях осуществляется с помощью шаговых конвейеров. Их применяют в тех случаях, когда требуется точное позиционирование деталей относительно сварочного автомата, и быстрое перемещение их с одной позиции на другую.

Примером шагового конвейера может служить система тележек с гидроподъемниками, установленных на рельсовом пути с определенным шагом и связанных между собой приводным тросом. На каждом рабочем месте с помощью гидроподъемника изделия поднимают вверх, все тележки перемещаются на один шаг. После этого гидроподъемник опускает груз на очередное рабочее место для выполнения соответствующей операции.

Прерывистое перемещение осуществляют:

универсальными средствами (электрокарами, автопогрузчиками, тележками, кранами и электрическими тельферами);

специальными пульсирующими конвейерами, шаговыми транспортерами, рольгангами, склизами, толкателями.

Сборочные операции

В общей трудоемкости сборочные операции занимают 25¸40 %. Они наименее механизированы. Сборка – совокупность операций по установке деталей в положение, предусмотренное чертежом для последующей сварки или пайки.

Помимо требований, определяемых конструкцией изделия, сборка должна удовлетворять ряду требований, вытекающих из особенностей техпроцесса сварки и пайки (допустимые зазоры, смещения кромок и др.)

Различают следующие виды сборок:

2) методом наращивания;

Сборка включает три группы операций:

1) установку деталей в положение, предусмотренное чертежом;

2) взаимное ориентирование деталей;

3) временное закрепление деталей.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве установка деталей осуществляется либо вручную, либо с помощью грузоподъемных средств.

Операции взаимного ориентирования могут осуществляться по разметке вручную. Процесс очень трудоемкий. Для снижения трудоемкости операции взаимного ориентирования целесообразно использовать кондукторы, собранные из набора стандартизованных деталей Универсально-сборных приспособлений (УСПС), что позволит оперативно производить сборку и переналадку приспособлений под другие сборочные единицы и конструкции.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве закрепление деталей осуществляют с помощью струбцин, скоб с клиньями и других простейших приспособлений, а также с помощью швов-прихваток.

Требования к швам прихваток:

1. Прихватку выполняют только после очистки свариваемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, шириной не менее 10мм, до металлического блеска.

2. Прихваточные швы нужно выполнять с применением тех же сварочных материалов, которые будут использоваться при сварке.

3. По сечению размер прихватки не должен превышать 2/3 размера основного шва.

4. По длине прихватки могут быть либо сплошными, либо прерывистыми. Если прихваточные швы прерывистые, то их длина должна составлять не более (4÷5)δ, но не более 800 мм (δ – толщина свариваемых элементов)

5. Расстояние между прихватками должно быть (30÷50)δ, но не более 500 мм.

6. Обязательно закреплять прихваточнми швами соединяемые детали в начале и в конце стыка.

7. При сварке решетчатых конструкций каждый элемент должен быть закреплен прихватками не менее, чем в двух точках.

В серийном производстве:

— установка деталей осуществляется также как и в мелкосерийном производстве;

— взаимное ориентирование осуществляется в универсальных кондукторах, позволяющих изменять установочные размеры опорных, упорных и закрепляющих элементов.

В таких приспособлениях возможно осуществлять сварку однотипных конструкций с различными типоразмерами.

Одним из вариантов совершенствования выполнения сборочно-сварочных операций является применение универсальных, многоцелевых манипуляторов с программным управлением – промышленных роботов.

В массовом производстве выполнение сборочных операций включает следующие действия:

— перемещение деталей в сборочное устройство;

— взаимное ориентирование деталей;

— временное закрепление деталей.

Поточно-механизированные, автоматизированные машины и станки-автоматы оснащены устройствами и механизмами, выполняющими эти действия. Конструкции этих устройств определяются формой и размерами деталей, оборудованием для выполнения сборки и сварки, и будет рассмотрена в составе поточно-механизированных линий, применяемых для массового производства сварных конструкций.

Дата добавления: 2016-05-25 ; просмотров: 1092 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Транспортные операции в сварочном производстве

Транспортные операции в цехе изготовления сварных конструкций

Транспортирующие устройства выполняют функции связующего элемента в производстве сварных конструкций и состоят из загружающих, разгружающих, транспортирующих и ориентирующих механизмов.

Различают два вида перемещения изделий: непрерывное и прерывистое.

Непрерывное перемещение обеспечивают подвесные и рельсовые конвейеры и напольные транспортеры.

Напольные транспортеры используют для протяженных или крупногабаритных, тяжелых деталей. Они обеспечивают точную фиксацию пространственного расположения деталей, поэтому их применяют в тех случаях, когда необходимо выполнить технологическую обработку деталей непосредственно на транспортере.

Различают пластинчатые транспортеры, замкнутые в вертикальной плоскости, и рольганги (рис.3.1).

Рольганги целесообразно применять для перемещения длинномерных и плоских деталей и узлов. Рольганги – это система роликов, установленных на специальных опорах в горизонтальной либо наклонной плоскости, часть из которых может иметь индивидуальные приводы, обеспечивающие их вращение. При вращении роликов за счет трения осуществляется перемещение деталей. В наклонных рольгангах, для ограничения скорости перемещения, ролики располагают в наклонной плоскости под углом 1-2 0 . Так как перемещение изделий осуществляется за счет сил тяжести, устанавливать привод в наклонных рольгангах нет необходимости.

Рельсовые конвейеры представляют собой специальные тележки, перемещающиеся по рельсовому пути, как правило, от индивидуального привода. Используется преимущественно в качестве внутри- и межцехового транспорта для перемещения крупногабаритных и тяжеловесных изделий.

Рис. 3.1. Средства механизации для перемещения сварных изделий

Подвесные конвейеры конструктивно представляют собой монорельс, по которому перемещаются тележки с подвешенным к ним грузом. Монорельс монтируют в виде замкнутого контура по значительной производственной территории. Тележки связаны между собой цепью, которая перемещается от нескольких приводов.

Подвесные конвейеры классифицируют как (рис. 3.1):

В грузонесущих конвейерах груз подвешивается на конвейер и снимается без остановки конвейера.

В грузотянущих конвейерах груз перемещается на специальной тележке по рабочей площади производственного участка. Перемещение тележки обеспечивается посредством присоединения ее специальным тросом к тележке монорельса. Для остановки перемещения необходимо отсоединить трос от привода монорельса. Такая схема позволяет прерывать перемещение груза без остановки привода конвейера и накапливать его непосредственно на транспортирующей тележке. При такой схеме используется не только объемное пространство цеха, но и рабочие площади.

Грузотолкающие конвейеры представляют собой два параллельно установленных в вертикальной плоскости цехового пространства монорельса. По нижнему монорельсовому пути перемещается грузонесущая тележка, а по верхнему – грузотолкающая тележка. Такое устройство расширяет возможность транспортера, например, использовать его как накопитель, не занимая при этом дефицитные производственные площади.

Подвесные конвейеры являются перспективным и наиболее широко используемым транспортом при производстве сварных конструкций, так как позволяют рационально использовать объемы производственных помещений, освобождая дефицитные рабочие площади, и перемещать изделия, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

Непрерывное ритмическое перемещение изделий в автоматических линиях осуществляется с помощью шаговых конвейеров. Их применяют в тех случаях, когда требуется точное позиционирование деталей относительно сварочного автомата, и быстрое перемещение их с одной позиции на другую.

Примером шагового конвейера может служить система тележек с гидроподъемниками, установленных на рельсовом пути с определенным шагом и связанных между собой приводным тросом. На каждом рабочем месте с помощью гидроподъемника изделия поднимают вверх, все тележки перемещаются на один шаг. После этого гидроподъемник опускает груз на очередное рабочее место для выполнения соответствующей операции.

Прерывистое перемещение осуществляют:

универсальными средствами (электрокарами, автопогрузчиками, тележками, кранами и электрическими тельферами);

специальными пульсирующими конвейерами, шаговыми транспортерами, рольгангами, склизами, толкателями.

Лекция № 7

Тема: Универсальные грузоподъемные машины и транспортные средства.

План:

1.Основные грузоподъемные машины в сборочно-сварочном производстве.

2.Мостовые краныэ

3.Поворотные краны.

С помощью подъемно-транспортного оборудования в сборочно-­сварочном производстве осуществляется погрузка, транспорти­ровка, разгрузка, а также кантовка металла, заготовок, деталей, сварных узлов и готовых изделий на всех стадиях технологиче­ского процесса.

Различают внешний, межцеховой и внутрицеховой транспорт.

Для внешнего и межцехового транспорта служат, как правило, универсальные транспортные средства, в настоящем курсе не рассматриваемые. Для внутрицехового транспорта применяю г средства универсального назначения и специальные, используе­мые в основном в сварочном производстве. В составе внутрице­хового транспорта особо следует выделить межоперационный транспорт, назначение которого — передача изделий с одного рабочего места на другое в соответствии с технологическим про­цессом.

Подъемно-транспортное оборудование можно разделить на две основные группы: оборудование периодического действия — грузоподъемные машины и транспортные средства и оборудование непрерывного действия — транс­портирующие м а ш и н ы или конвейеры.

Основные грузоподъемные машины в сборочно-сварочном производстве — Электротали и краны.

Электротали выпускают грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3,2; 5 т. Они передвигаются по однорельсовому пути — моно­рельсу, Электротали грузоподъемностью 0,25 т имеют ручной привод передвижения, а грузоподъемностью 1 т и больше — элек­трический. Привод передвижения электротали грузоподъемно­стью 0,5 т может быть, как ручной, так и электрический. Скорость передвижения стандартных электроталей 20 м/мин, скорость подъема 8 м/мин. Управление осуществляется с гола при помощи подвесной кнопочной станции. В качестве монорельса используют Двутавровые валки от № 18 до № 45 в зависимости от грузоподъем­ности электротали. При необходимости монорельс может иметь закругление в горизонтальной плоскости. Электротали приме­няют для обслуживания сварочных участков, отдельных рабочих мест, а также в качестве межоперационного транспорта в по­точных линиях.

В сварочном производстве используют различные тины кра­нов, как передвижные — мостовые, подвесные, козловые, полу­козловые, консольные, так и стационарные поворотные. Наиболь­шее распространение получили электрические мостовые краны, являющиеся универсальным подъемно-транспортным оборудованием, обслуживающим почти всю площадь цехового пролета, и в то же время не занимающим производственную пло­щадь (рис. 133, а). Особенно широко мостовые краны применяют в единичном производстве, а в тяжелом машиностроении — и в мелкосерийном.

В серийном и массовом производствах целесообразнее при­менять специальные транспортные средства и конвейеры.

Мостовые краны делятся на двухбалочные и однобалочные. Крал опирается четырьмя колесами на подкрановые пути, уста­новленные на колоннах цеха и передвигается по ним вдоль всего пролета (у тяжелых кранов число колес 8—16 шт.). Мостовые двухбалочные краны имеют широким диапазон грузоподъемности (3—320 т) и выпускаются с пролетом (колеей подкрановых путей) 10,5—32 м (ГОСТ 534—78). Крапы грузоподъемностью 15—20 т и более обычно оборудованы двумя независимыми механизмами подъема — главным и вспомогательным; грузоподъемность вспо­могательного в несколько раз меньше, чем главного.

В однобалочных кранах вместо тележки применяют стандарт­ную электроталь. Грузоподъемность однобалочных кранов, как и электроталей, обычно равна 1—5 т. Однобалочные краны могут быть опорными — с ездой по подкрановым путям (как двухбалоч­ные), и подвесные — с ездой по подвесному рельсовому пути, расположенному над краном (ГОСТ 7890—73).

Вдоль пролета, обслуживаемого опорным мостовым краном, остаются пространства вне зоны обслуживания — «мертвые зоны», дости г ающие 15—20% площади пролета (рис. 133, а) У подвес­ных кранов крайние положения крюка значительно ближе к гра­ницам пролета и за счет этого увеличена зона обслуживания (рис. 133, б). Подвесные краны могут осуществлять передачу грузов в соседний пролет путем стыкования несущих балок под­весных кранов, расположенных в соседних пролетах.

Козловые кран ы (рис. 133, в) отличаются от мосто­вых тем, что мост у них опирается не на колеса, а на высокие опоры — «козлы», установленные на ходовые тележки, передви­гающиеся по рельсам, проложенным с обеих сторон вдоль зоны работы крана. Козловые краны не заводах применяют главным образом на складах металла и готовой продукции, расположен­ных на открытых площадках. Грузоподъемность козловых кранов достигает 32 т (ГОСТ 7352—75).

Полу козловые краны (рис. 133, г) передвигаются по двум рельсам, один из которых расположен на полу, второй — на стене цеха. Полукозловые краны используют обычно для обслуживания отдельных участков, расположенных на одной стороне пролета — между стеной и проходом.

Для этой же цели служат и консольные передвижные краны, передвигающиеся вдоль стен или колонн по двум рельсам, проложенным один под другим, нижний (опорный) рельс воспринимает основную нагрузку от веса крана и груза, а верхний рельс удерживает кран от опрокидывания. В настен­ных кранах оба рельса закрепляют на колоннах (рис. 133, б), в велосипедных крапах нижний рельс располагается на полу, а верхний крепится к колоннам или верхней металлоконструкция цеха (рис, 133, е). Подъемным механизмом ь консольных кранах обычно является электроталь грузоподъемностью до 3,2 т.

Для обслуживания отдельных рабочих мест и передачи изде­лий с одного места на другое применяю! консольные ста­ционарные поворотные крапы, расположенные около стены (рис. 133, ж) или свободно стоящие в цехе (рис. 133, з). Эти краны могут быть с переменным или постоян­ным вылетом. Переменный вылет обеспечивается наличием пере­движного подъемного механизма, в качестве которого обычно используют таль. У кранов с постоянным вылетом грузовой крюк расположен на конце консоли.

Поворотные краны могут выполняться с двухплечевой (склады­вающейся) стрелой, что позволяет увеличить зону обслуживания по сравнению с обычными поворотными кранами (ГОСТ 19815—74).

Для внутрицеховых перевозок в сборочно-сварочном произ­водстве широко применяют самоходные транспортные средства — аккумуляторные электротележки, тягачи с прицепными тележками, электропогруз­чик и. В единичном и мелкосерийном производствах их приме­няют на всех стадиях технологического процесса от склада ме­талла до склада готовой продукции — для грузов до Б т. В се­р ни ном и массовом производствах их используют для подачи заго­товок к началу поточных линий и транспортировки готовых изделий от поточных линий на склад, а также для передачи изде­лий в процессе изготовления между участками, расположенными в разных пролетах одного цеха и между цехами.

Для работы в складах с многоярусными стеллажами кроме кранов-штабелеров (см. гл. II) применяют электроштабелеры, обеспечивающие передачу грузов между рабочими местами и стеллажами складов. Грузоподъемность электроштабелеров до 2 т.

Для перемещения тяжелых грузов массой более 5 т между пролетами применяют рельсовые самоходные тележки с электро­приводом грузоподъемностью до 120 т.

Вопросы для самопроверки:

1. Назначение универсальных грузоподъемных машин.

2. Разновидность универсальных грузоподъемных машин.

Литература:

Базовая:

1. А.Д. Гитлевич, Механизация и автоматизация сварочного производства, М., Машиностроение, 1979г. – стр.290.

Вспомогательная:

1. С.А. Куркин, Сварные конструкции, М., Высшая школа, 1991г. – стр.398;

2. М.С. Львов, Автоматика и автоматизация сварочных процессов, М., Машиностроение, 1982г. – стр.302;

3. В.А. Тимченко, А.А. Сухомлин, Роботизация сварочного производства, К., Техника, 1989г. – стр.175;

4. Г. Герден, Сварочные работы, М., Машиностроение, 1988г. – стр.288;

5. Методические указания к выполнению практических работ по дисциплине «Технологическое оборудование»;

Подъемное-Транспортное оборудование в сварочном цехе

Автор: Пользователь скрыл имя, 19 Мая 2013 в 11:37, реферат

Краткое описание

Комплексная механизация и автоматизация производства немыслима без наличия системы подъемно-транспортирующих устройств, исключающей или сводящей до минимума использование живого труда.

Файлы: 1 файл

Документ Microsoft Word.docx

  • Выполнил: учащийся ПЛ-№54
  • Группы ЭГС-13
  • Карлин Владислав

Подъемное-Транспортное оборудование в сварочном цехе.

Комплексная механизация и автоматизация производства немыслима без наличия системы подъемно- транспортирующих устройств, исключающей или сводящей до минимума использование живого труда.

В производстве сварных конструкций рациональное выполнение подъемно-транспортных операций приобретает все большее значение, поскольку при недостаточном внимании к их механизации затраты труда могут оказаться даже больше, чем на операции сварки. Кроме того, погрузочно-разгрузочные работы относятся к категории тяжелых, в особенности если масса груза превышает 20— 25 кг.

В сварочных цехах для автоматизации производства используют :

это электромеханическое грузоподъемное устройство, оборудованное мощным электромотором, которое предназначено, как для самостоятельного использования, так и для установки на грузоподъемные краны консольного, мостового и козлового типов. Существует множество видов и модификаций тали электрической . В первую очередь тали такой грузоподъемности делятся на канатные и цепные. В канатных талях используется стальной трос, а в цепных прочная, калиброванная металлическая цепь. Не зависимо от того,

цепная таль или канатная, высота подъема грузов, которую она обеспечивает, в стандартном варианте достигает 36 м, но может быть существенно увеличена, если в этом есть необходимость. Тали, использующиеся в виде самостоятельного ПТО могут быть стационарными или передвижными. Передвижная таль электрическая устанавливается на специальный монорельс, вдоль длины которого, она может перемещать грузы в горизонтальной плоскости. В зависимости от высоты помещения, в котором установлена таль и нужной высоты подъема грузов таль электрическая может быть с нормальной высотой и с уменьшенной высотой. Таль с уменьшенной высотой нужна в том случае, если таль смонтирована не высоко, а грузы нужно подымать вплотную к ней. Средняя скорость подъема, характерная для цепных талей, располагается в границах 2-5 м/мин. Электрические тали работоспособны и надежны и при низких температурах (до -63 °С), и при высоких (до +40 °С). Помимо этого электрические тали неприхотливы в эксплуатации.

Вращатели сварочные (роликовые)

Сварочный вращатель предназначен для вращения цилиндрических изделий со сварочной скоростью при автоматической сварке внутренних и наружных кольцевых швов, а также для установки изделий на маршевой скорости в положение, удобное для ручной и полуавтоматической сварки.

С помощью вращателя достигается рациональное расположение свариваемого участка, за счет чего вспомогательное время на сварку сокращается до минимума. Вращатель состоит из приводных и неприводных секций.

Секции устанавливаются на фундамент. Возможна поставка вращателя с установкой приводной и неприводной секций на стационарные подставки или рельсовые тележки. Это позволяет производить перемещение секций в зависимости от длины изделия.

Приводная секция представляет собой раму, на которой установлены две приводные роликоопоры, каждая из которых имеет свой привод вращения. Управление приводами осуществляется от общего шкафа управления.

Неприводная секция представляет собой раму, на которой установлены две неприводные роликоопоры.

Настройка вращателя на заданный диаметр свариваемого изделия производится перемещениям роликоопор на секциях по имеющимся отверстиям.

Кран-балка (однобалочный мостовой кран) подвесная представляет собой металлоконструкцию, состоящую из главной (несущей) балки, соединенной с двумя концевыми балками, на которых закреплены ходовые тележки. Грузоподъемную функцию в кран-балке выполняет навесной электрический либо ручной тельфер.

Кран-балки подвесные предназначены для подъёма и перемещения по монорельсовому пути двутаврового профиля различных грузов (за исключением кислот, расплавленного и раскаленного металла, ядовитых веществ), массой в пределах номинальной грузоподъёмности. Кран-балки предназначены для эксплуатации в помещениях или под навесом при температуре окружающей среды от -40°С до +40°С. Данные кран-балки могут применяться практически во всех областях промышленности для перемещения грузов легкой и средней интенсивности

В мелкосерийном производстве транспортирование заготовок, деталей, узлов и готовых изделий осуществляют главным образом с помощью мостовых кранов, автопогрузчиков и самоходных тележек. Длительность закрепления и освобождения листовых элементов при использовании кранов сокращают применением специализированных захватов. Листовые элементы большой длины приходится зачаливать в нескольких точках. Для этого используют жесткую траверсу с несколькими захватами, подвешенными на тросе с уравнительными блоками.

Для плоских деталей эффективно использование вакуумных захватов, длительность захватывания измеряется секундами. Вакуум (обычно не более 10—50 кПа) создают с помощью инжектора от сети сжатого воздуха или вакуумным насосом. Вакуумные захваты непригодны при отсутствии сплошности захватываемой поверхности, но зато имеют меньшую массу, могут захватывать один (верхний) лист, поворачивать лист из горизонтального положения в вертикальное, безопасны в работе. Двукратный запас их грузоподъемности обеспечивает удержание груза после выключения насоса в течение нескольких минут. Это выгодно отличает их от электромагнитных захватов.

Самоходные порталы дополняют крановое оборудование, они удобны для подачи листовых заготовок и деталей с промежуточного склада к рабочему месту, а иногда и для манипулирования деталью. Конструктивная схема такого портала показана на рис. 13.2, а. Контейнеры с заготовками подают мостовым краном и устанавливают между рельсами портала. Захватывание листов, расположенных в пределах определенной площади, производится посредством траверсы 2 с захватами 1, закрепленной на тележке 4. Та, в свою очередь, перемещается по верху портала поперек направления его движения. Обычно траверсу устанавливают на поворотной колонне 3, Иногда листоукладчик перемещают по эстакаде (рис. 13.2, б).

Тележка с подъемной платформой ТПП

Тележка с подъемной платформой ТПП (предназначается д ля ручного транспортирования грузов. При погрузке тележку с опущенной платформой подкатывают под грузовой стол до выступа, находящегося в передней части рамы тележки. Пользуясь рукояткой подъемного устройства, поднимают платформу вместе с грузовым столом до тех пор, пока задерживающий крюк не захватит поперечный валик платформы для предупреждения ее опускания. При таком положении платформы происходит транспортирование груза.– Тележка с подъемной платформой.

Оцените статью