Входной контроль сварочных материалов ГОСТ
Входной контроль сварочных материалов
Технологическая карта контроля на проведение входного контроля сварочных материалов и оборудования для сварки
скачать Входной контроль сварочных материалов ссылка
Класс точности – 3.
Фокусное расстояние 199,42 ± 9,97 – 35,64 ± 1,36 мм
Габаритные размеры 113×95×20- 45×37×21 мм
– диапазоном измерения 0 – 150 мм;
-1-й класс точности;
-глубины разделки шва до корневого слоя;
-превышения кромок (шкала Г) 0 – 15 мм;
-диапазон измерения высоты усиления шва (шкала Г) 0 – 5 мм;
-диапазон измерения величины притупления и ширины шва (шкала Е)
-диапазон измерения величины зазора (шкала И) 0.5 – 4мм;
-диапазон измерения углов скоса кромок (шкала Д) 0° – 45°мм;
-предел допускаемого значения основной погрешности ± 0,1мм;
-рабочая температура -20 … +40 °С;
-диаметр контактной поверхности – 9.0 мм;
Диапазон измерения температуры от 5 до +25 0 С;
Целостность упаковки и самого материала;
Наличие на каждой упаковке этикеток;
Состояние внешнего вида – отсутствие наплывов, вздутия, трещин, искривлений, ржавчины, оголенных участков стержня, рисок, вмятин, задиров, пор;
Замеры электродов – адгезии обмазки (при свободном падении с высоты 1 м на твердое покрытие плашмя), разности толщины покрытия;
– соблюдение техники безопасности;
– беспрепятственный доступ к объекту контроля;
технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов ОСТ, должны выпускаться в
соответствии с действующими государственными стандартами и специальными Техническими
условиями (ТУ) на каждую марку сварочного оборудования и должны быть аттестованы на группу «Нефтегазодобывающее оборудование», в соответствии с требованиями
РД 03-613-03, РД 03-614-03, иметь соответствующие свидетельства об аттестации и входить в
реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть». Применение сварочного оборудования и сварочных материалов (за исключением
по каждому документу
по каждому документу
лупа измерительная 10х
из партии, количеством не более 200 упаковок
Введение
В данной работе представлен раздел «Проекта производства сварочных работ» (ППСР), касающийся сварочных материалов и требования к их подготовке. Работа основана на РД 26-17-049-85 (Руководящий документ: «Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов». Представленный руководящий документ (РД) распространяется на электроды сварочные по ГОСТ 9466-75, флюсы сварочные по ГОСТ 9087-81, проволоку сварочную по ГОСТ 2246-70, проволоку наплавочную по ГОСТ 10543-82 и порошковую проволоку.
РД содержит сведения по организации хранения и выполнению технологических операций подготовки и контроля сварочных материалов. Приводит технические условия на хранение сварочных материалов, основные технические решения по организации комплексно-механизированных участков хранения и подготовки сварочных материалов, рекомендации по ведению учетной документации, излагает основные положения по централизованной доставке сварочных материалов потребителям и приводит перечень рекомендуемого оборудования.
ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
При проведении внешней приемки сварочные материалы, поступающие на участок централизованного хранения и подготовки или общезаводской склад, проходят входной контроль качества (контрольную проверку).
Контрольная проверка производится для определения качества сварочных материалов и соответствия их сертификатных данных требованиям стандартов, технических условий и других сопроводительных документов.
Контрольная проверка электродов проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и заключается в следующем:
— проверке сертификата (паспорта) на соответствие его данных требованиям соответствующих ГОСТа, ТУ или паспорта);
— внешнем осмотре и обмере электрода, проверке прочности и эксцентричности покрытия;
— проверке влажности покрытия;
— проверке сварочно-технологических свойств электродов (технологическая проба);
— определении механических свойств металла шва, наплавленного металла и сварного соединения;
— проведении химического анализа металла шва и наплавленного металла;
— определении ферритной фазы в наплавленном металле (для электродов аустенитного класса);
— проверке на стойкость против межкристаллитной коррозии (для коррозионностойкого металла шва).
Обязательными являются проверка сертификатов, внешний осмотр с проверкой прочности, эксцентричности и влажности покрытия, проведение технологической пробы.
Контрольная проверка флюса проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 9087-81 и заключается в следующем:
— проверке сертификата (паспорта) на соответствие его данных требованиям стандарта;
— проверке на однородность (по внешнему виду);
— определении гранулометрического состава;
— определении объемной массы;
— проверке химического состава.
Обязательными являются проверка сертификатов, проверка на однородность и определение влажности.
Контрольная проверка проволоки проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 10543-82 и заключается в следующем:
— проверке сертификата (паспорта) на соответствие его данных требованиям стандартов;
— внешнем осмотре и обмере;
— проверке временного сопротивления;
— определении химического состава;
— определении содержания a-фазы;
— определении механических свойств металла шва, наплавленного металла и сварного соединения;
— проверке на стойкость против межкристаллитной коррозии;
— проверке проволоки на загиб (для проволоки наплавочной).
Обязательными являются проверка сертификата, внешний осмотр и обмер.
Контрольная проверка порошковой проволоки проводится в соответствии с требованиями соответствующих технических условий и включает:
— проверку паспорта на соответствие его данных требованиям соответствующих технических условий;
— внешний осмотр и обмер;
— определение влажности сердечника (шихты);
— проверку коэффициента заполнения и равномерности заполнения оболочки шихтой;
— проверку сварочно-технологических свойств;
— проверку механических свойств и химического состава металла шва.
Обязательными являются проверка паспортов, внешний осмотр и обмер, проверка коэффициента заполнения и равномерности заполнения оболочки шихтой.
При необходимости проводятся испытания наплавленного металла на коррозионную стойкость, содержание феррита, содержание водорода и т.д.
Детальный порядок и объем контрольной проверки по видам сварочных материалов определяются стандартами предприятия в зависимости от номенклатуры применяемых материалов и конкретных условий производства.
В процессе подготовки материалов и перед выдачей потребителям должны проводиться следующие виды контроля качества:
проверка гарантийного срока годности для электродов;
визуальный осмотр на соответствие требованиям ГОСТ 9466-75 — для электродов, ГОСТ 9087-81 — для флюсов, ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-82 — для проволок и соответствующих технических условий для порошковых проволок;
проверка режимов прокалки электродов, флюса и порошковой проволоки;
проверка наличия и правильности оформления сопроводительных документов;
проверка срока годности материалов согласно табл. 1, 2 и 3.
Электроды с истекшим гарантийным сроком годности перед подготовкой должны проходить повторный контроль качества.
Входной контроль качества сварочных материалов и контроль качества их подготовки перед выдачей в производство осуществляется ОТК завода с привлечением необходимых служб предприятия.
Качество сварочных материалов и ГОСТы
Сварочное оборудование и сварочные материалы – все, что относится к процессу сварки.
К сварочным материалам относится все, что используется по ходу сварочных работ. Если говорить в общем, то это в большей степени расходные материалы.
- Виды сварочных материалов
- Электроды и прутки
- Сварочная проволока
- Флюсовые смеси
- Инертные защитные и горючие газы
- Подкладки, треугольники и пр.
- Контроль качества сварочных материалов
- Контроль качества электродов
- Проверка покрытия
- Свариваемость и механические свойства
- Контроль ферритов
- Межкристаллитная коррозия
- Горячие трещины
- Контроль качества флюсов
- Контроль качества защитных газов
- Контроль сварочной и наплавочной проволоки
- Прихватки в сварке
Виды сварочных материалов
Функции, которые выполняют сварочные материалы, следующие:
- Защита металла с помощью газа или шлака от вредоносного воздействия воздуха.
- Повышение стабильности пламени и всего процесса сварки.
- Измерение размеров формируемого сварочного шва.
- Формирование необходимой металлического состава сварочного шва по заданным свойствам.
- Чистка от примесей шва после сварки.
Виды сварочных материалов можно классифицировать по-разному. По своему составу их можно разделить на две большие группы: имеющие прямое отношение к сварке как химическому процессу и так называемые гаджеты, облегчающие работу сварщика на том или ином этапе.
По функциям сварочные материалы делятся следующим образом:
Электроды и прутки
Сварочная проволока
Выпускается в трех вариантах: порошковая, активированная, сплошная.
Флюсовые смеси
Подразделяются на теплопроводные и защитные. Предназначены для защиты процесса дуговой сварки. Содержат химические компоненты, которые защищают свариваемый металл от воздействия воздуха.
Инертные защитные и горючие газы
Используются для защиты дуги и для поддержки пламени. К инертным газам относятся аргон, гелий и их смеси в различных концентрациях. Углекислый газ и его смеси относятся в к активным видам газов, которые взаимодействуют с металлом или растворяются в нем.
Горючие газы используются в газовой резке и газовой сварке, это ацетилен, водород, кислород и различные смеси.
Подкладки, треугольники и пр.
Керамические подкладки бывают разной формы: округлыми, всепозиционными, для конкретных видов швов и т.д. Они облегчают рабочий процесс и способствуют формированию обратного валика в качественном шве.
Контроль качества сварочных материалов
Качество шва зависит от многих факторов. Но самая высокая зависимость всегда от одного и того же фактора: качества расходных материалов. Это качество нужно постоянно контролировать с выполнением стандартов и правил контроля и, самое главное, хранения и употребления всех сварочных компонентов.
Расходные материалы для сварки в обязательном порядке должны иметь сертификаты с данными, соответствующими требованиям ГОСТов, технических паспортов и других технологических документов.
Самым первым и простым требованием является соблюдение маркировки упаковочных изделий в виде коробок, пачек, баллоном или паллет, на которых в обязательном порядке должны быть указаны главные паспортные данные.
Без такого рода данных вся партия расходных материалов должна быть проверена по всем установленным показателям с вскрытием упаковки, до конца которой использование этих изделий запрещается.
Вопрос, как и в каком объеме можно использовать расходники, которые имеют несоответствие, или упаковка которых повреждена, решается начальством в каждом индивидуальном случае.
Контроль качества электродов
Проверка покрытия
Первым делом проверяем покрытие, которое должно быть плотным. Электрод не должен осыпаться или разрушаться, если бросить его плашмя на стальную поверхность с высоты одного метра. Один метр – это для тонких электродов с диаметром 3 мм и меньше.
Для электродов посолиднее с диаметром больше трех миллиметров высота падения должна составлять ровно полметра. Если есть частичные откалывания обмазки, то они должны составлять в длине не более 20-ти мм.
Типы электродов для сварки различных металлов.
Важное требование к покрытию электродов – его влагостойкость и устойчивость к пребыванию в воде в течение суток.
Дефекты на поверхности электродов, которые допускаются при контроле их качества:
- шероховатости с глубиной не больше четверти толщины самого покрытия;
- вмятины с глубиной, не превышающей половины толщины покрытия и длиной не больше 12-ти мм, общее количество вмятин не должно быть больше трех;
- Поры глубиной не больше половины толщины покрытия, числом не больше трех на участке электрода длиной 100 мм.
- Трещины длиной не больше 12-ти мм и в количестве не больше двух.
Если процесс сварки проходит в экстремальных условиях типа высокого давления или мощной вибрации, контроль качества электродов можно ограничить проверкой сертификатов и выборочной проверкой состояния внешнего покрытия электродов.
Помимо данных параметров проводят проверку химических и технологических качеств наплавленного металла. Продвинутым вариантом такого контроля является специальный металлографический анализ. Его проводят в случаях возникновения дефектов в швах или в процессе плавления.
При проведении выборочного внешнего осмотра берут около 10 – 15 электродов из разных упаковок. При обнаружении какого-либо дефекта количество проверяемых экземпляров удваивается. Ну а если дефект обнаруживается во второй раз, составляется акт на выбраковку всей партии изделий.
Качество покрытия проверяют через его концентричность, которая должна соблюдаться вокруг стержня. Для такого контроля производят специальные надрезы по всей длине расходника, после чего измеряют толщину покрытия.
Существуют специальные таблицы со значениями допустимой разницы разных толщин покрытия в зависимости от диаметра электрода.
Свариваемость и механические свойства
Следующие параметры контроля электродов – свариваемость и механические свойства. Их проверяют с помощью периодических выборок из различных партий.
Технически это делается так: на стальных пластинах с толщиной 10 мм, причем сталь должна быть углеродистая или низколегированная, производят тестовую наплавку.
Контроль ферритов
Если проверяются электроды, дающие наплавку из высоколегированных железных сплавов, то контролируется так называемая ферритная фаза – содержание феррита на этом этапе. Для этого на пластину сплав от электрода наплавляется в 5- 6 слоев.
Пластина должна быть тоже из высоколегированного сплава. Феррит определяется магнитным ферритометром или в образцах из наплавки металлографией.
Межкристаллитная коррозия
Межкристаллитная коррозия – еще одни параметр контроля качества электродов. Эти действия подпадают под правила ГОСТа 6032-58.
Горячие трещины
Такие образцы выполняются из того же материала, что и расходники из проверяемой партии.
Наплавку в шесть слоев проводят в нижнем положении, каждый слой добавляется только после остывания предшествующих слоев до температуры 20 — 25°С. Когда все слои будут готовы и остынут, удаляется шлак.
Образец ломается по сварочному шву, возможные трещины проверяются визуально. Затем образец режется на части и готовятся макрошлифы для травления в соляной кислоте. После промывки и просушки из проверяют через лупу.
Расходники, прошедшие проверку, помещаются в сухое помещение. Перед работой их необходимо прокалить при температуре 180°С в течение 2 – 3 часов. Просушку следует проводить в сушильной печи и ни в коем случае не на газовых горелках.
Контроль качества флюсов
Требования и технология проверки флюсовых смесей изложены в ГОСТе 9087-59. Общее качество проверяется в соответствии с заводским сертификатом, в котором изложены данные о химическом составе смеси. Проверка в принципе простая: это сварка с проверяемым флюсом.
Если в сварочных швах, полученных под данным флюсом, обнаружены дефекты в виде трещин или пор, проводится более глубока проверка смеси: гомогенность гранул, масса, процент влажности, загрязненность и пр. Влажность должна быть не выше 0,1%.
Следующие этап – наплавка шва на образце под флюсом с последующим исследованием наличия серы и углерода. Для этого из верхнего слоя наплавки берется проба для химического анализа.
При наличии значительных дефектов флюс отправляется на прокаливание с последующей перепроверкой или полностью выбраковывается с составлением акта.
Контроль качества защитных газов
Баллоны в обязательном порядке имеют заводские сертификаты с ГОСТом, где указываются следующие параметры:
- название газа;
- состав химических примесей в процентных долях;
- влажность;
- дата выпуска.
Если сертификаты имеются, и они соответствуют всем требованиям, то проверка газов не проводится. Специальный контроль с глубокой проверкой может проводиться при наличии серьезных дефектов в сварочных швах.
Контроль сварочной и наплавочной проволоки
Как и любой другой контроль качества сварочных материалов, проверка начинается с сертификатов от производителя с определением веса и состава расходника, марки изделия, ее диаметр, номер плавки металла, химические компоненты по процентному содержанию.
Проволока для сварки продается в специальных бухтах, каждая из которых обязательно содержит специальный металлический жетон с выбитыми данными из сертификата.
ГОСТы различаются и зависят от металла, из которого сделан расходник:
- стальная сварочная проволока – это ГОСТ 2246-70;
- стальная наплавочная проволока – ГОСТ 10543-63;
- проволока из алюминия и его сплавов – ГОСТ 7871-63.
Проверяется наличие загрязнений, следов масла или окислов. Если нужно, проволоку чистят либо механически, либо химически.
Глубока проверка проводится, как и с другими расходниками, если обнаружены трещины или другие серьезные дефекты в наплавленном металле. В этом случае с помощью проверяемой проволоки проводят сварку пластин толщиной в 10 мм или труб с толщиной не меньше 8 мм.
Затем сваренные пластины или трубы разрезаются на образцы для дальнейших испытаний в виде механического растяжения и углового загиба.
Если у проволоки нет сертификата, она проверяется на химических состав и свариваемость.
Прихватки в сварке
Прихватки в сварке можно отнести к вспомогательным приспособлениям временного характера. Это специальные короткие швы, которые расположены по своим правилам и нормам.
Правила выполнения прихваток.
Главная функция прихваток – удержание деталей от смещения с помощью фиксации, уменьшение зазоров между свариваемыми заготовками, снижение возможных деформаций и повышение прочность всей сварной конструкции.
Чаще всего сварка прихватками производится точечным методом со специальными зажимами. Зажимы – отличные помощники в сборке конструкции. Это можно делать как вручную, так и автоматически. Чем сложнее сварочный узел, тем должна быть выше автоматизация его сборки.
Требования к прихваткам:
- Длина прихваток должна быть не больше 20-ти мм, что же касается толщины, то они должны быть ровно в два раза меньше, чем сам сварочный шов.
- Состав электродов прихваток должен полностью соответствовать марке электродов, используемых для дальнейшей сварки.
- Параметры сварочного тока для полного провара мест для захваток должны соответствовать нормам и быть выше на 20%, чем его значение при дальнейшей сварке.
- Локализация прихваток всегда проходит там, где есть риск деформации и где будет максимальное напряжение. Их никогда не размещают в местах пересечения основных швов.
- К моменту основной сварки прихватки должны быть без шлака и капель металла, чтобы участок с их расположением был по возможности ровным.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. «Регламент. » разработан в развитие «Положения об организации технического надзора за соблюдением проектных решений и качеством строительства, капитального ремонта и реконструкции на объектах магистральных трубопроводов ОАО АК «Транснефть» и определяет требования к порядку проведения и процедуры входного контроля качества изоляционных и сварочных материалов.
1.2. Настоящий «Регламент» является обязательным для всех структурных подразделений ОАО МН, эксплуатирующих магистральные нефтепроводы (далее м/н), осуществляющих строительство м/н, осуществляющих технический надзор за соблюдением проектных решений и качеством строительства м/н.
1.3. Цель входного контроля изоляционных и сварочных материалов — проверка продукции поставщиков изоляционных и сварочных материалов, предназначенных для использования при строительстве, капитальном ремонте, реконструкции или эксплуатации объектов ОАО МН, на соответствие ее требованиям стандартов, СНиП, ТУ, инструкциям на применение, проектным решениям.
1.4. Технический надзор за проведением входного контроля проводит служба технического надзора ОАО МН, действующая на основании «Положения», распоряжений и приказов (при необходимости Орган независимого технического надзора, выполняющий работы по договору) и имеющая лицензию Госгортехнадзора на выполнение работ по техническому надзору.
1.5. Процедуры технического надзора за качеством применяемых материалов при строительстве объектов магистральных трубопроводов включают следующие виды деятельности:
— проверка на соответствие нормам, правилам (в т.ч. проектным решениям), документации и спецификаций на изоляционные и сварочные материалы;
— надзор за проведением Подрядчиком и Заказчиком входного контроля качества материалов, изделий и оборудования, поступающих па объекты строительства и места складирования.
1.6. Входной контроль за качеством материалов при капитальном ремонте (строительстве) объектов м/н производится на основании проектно-сметной документации, определяющей перечень разрешенных к применению материалов, паспортов, сертификатов, технических условий и других сопроводительных документов на оборудование и материалы.
1.7. Взаимоотношения участников строительства при осуществлении входного контроля определены «Регламентом взаимоотношений службы Заказчика, службы технического надзора, строительных подразделений ОАО МН и подрядных организаций».
2. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
2.1. Входной контроль изоляционных материалов производится:
— при поступлении материалов на склад;
— на строительной площадке непосредственно перед применением изоляционных материалов.
2.2. Контролируемые параметры, методика и периодичность входного контроля изоляционных материалов службами подрядчика, заказчика и технадзора указаны в прилагаемых табл. 1 , 2 .
2.3. Входной контроль изоляционных материалов, поступивших на склад ОАО МН производится комиссией, создаваемой приказом по ОАО МН и состоящей из представителя службы технического надзора ОАО МН, представителя подрядчика (или производителя работ из подразделения ОАО МН); представителя заказчика, представителя отдела материально-технического снабжения.
2.4. Отдел материально-технического снабжения оповещает службу технического надзора не менее чем за 5 дней до поступления материалов на склад. При оповещении указывается:
— место приема и складирования материалов;
— номенклатура, объем поставки с указанием завода-изготовителя.
2.5. Руководитель службы технического надзора назначает устным или письменным распоряжением лицо, ответственное за проведение входного контроля, готовит и издает приказ о создании комиссии по проведению входного контроля материалов, поступивших на склад.
2.6. Ответственное лицо службы технического надзора оповещает всех членов комиссии о дате проведения входного контроля и приемки изоляционных материалов.
2.7. Срок проведения входного контроля должен быть не более 10 суток со дня поступления материалов на склад.
2.8. После проведения входного контроля изоляционных материалов комиссия оформляет следующие приемочные документы в соответствие с РД 39-00147105-015-98:
— журнал входного контроля качества — форма 12 ;
— акт о результатах проверки изделий — форма 31.
Документы оформляются за подписью всех членов комиссии.
2.9. Входной контроль, поступивших на склад изоляционных материалов, должен проводиться по параметрам, определенным:
— пунктами 1, 3, 4.1, 4.3, 4.4, 4.5, 5 табл. 1 ;
— и пунктами 1, 3, 5, 8 табл. 2 .
2.10. Испытание мастичных материалов лабораторным способом по пунктам 4.3 , 4.4, 4.5 производится в лабораториях подрядчика или в лаборатории сторонней организации по договору.
2.11. Входной контроль изоляционных материалов на строительной площадке перед их использованием организует представитель технического надзора, закрепленный за данным участком проведении работ и представитель подрядной организации (производителя работ из подразделений ОАО МН).
2.12. Представитель заказчика производит входной контроль изоляционных материалов на строительной площадке выборочно, при выездах на место работ, но не реже 1 раза в 10 дней. Представитель заказчика назначается приказом руководителя подразделения ОАО МН, в котором производятся ремонтно-строительные работы из числа лиц, ответственных за проверку качества изоляционных материалов, очистных и изоляционно-укладочных работ.
2.13. Входной контроль изоляционных материалов на строительной площадке проводится по параметрам, определенным:
— пунктами 2, 3, 3.1, 3.2, 4, 4.1, 4.2, 4.6, 5 табл. 1 ;
— пунктами 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 табл. 2 .
2.14. После проведения входного контроля изоляционных материалов на строительной площадке комиссия оформляет следующие приемочные документы в соответствие с РД 39-00147105-015-98:
— журнал входного контроля качества — форма 12;
— журнал замечаний по ведению работ по капитальному ремонту (строительству) — форма 13.
Документы оформляются за подписями инженера технического надзора, подрядчика и, в случае проведения выборочного контроля заказчиком, представителем заказчика.
Контролируемые параметры битумных, битумно-полимерных и асмольных изоляционных материалов
Что проверяют при контроле сварочных материалов?
Время чтения: 9 минут
Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.
Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.
Контроль сварочных материалов
Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.
Контроль электродов
Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов. Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.
Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.
Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.
Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.
Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.
Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.
Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.
Контроль материалов для аустенитных сталей
Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.
Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.
После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.
Контроль флюса
Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.
Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.
Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.
После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.
Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.
Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.
Контроль защитных газов
В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам, степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.
Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.
Контроль проволоки
Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.
Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав. Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.
Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.
Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.
Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.
Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.
Контроль для дефектоскопии
Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.
Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.
Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.
Вместо заключения
Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.
И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.
